ЦГНТБ ГМК
ГЛАВНАЯ
О БИБЛИОТЕКЕ
ПАРТНЕРЫ
ССЫЛКИ
КОНТАКТЫ
в нашем каталоге
248359
записей


Задать вопрос

Реклама

Авторские книги Стасовский Ю.Н. Хотим предложить Вам на нашем сайте книгу Стасовский Ю.Н. "Проектирование современных производств обработки металлов давлением: Учебник."
Купить здесь.


Мироненко М.А. "Менеджмент ощадливого виробництва"
Купить здесь.



Научно-технический и производственный журнал «Металлургическая и горнорудная промышленность» Единственное в Украине специализированное издание, освящающее все проблемы ГМК. Журнал имеет государственную и зарубежную сферу распространения. Главная задача журнала – рекламная поддержка передовых технологий, публикация информации о новейших научно-технических достижениях.


Интернет магазин бытовой техники и электроники. Доставка по Украине

Интернет магазин бытовой техники и электроники Mega-Mart

Профсоюз металлургов и горняков Украины

Металлургический государственный музей Украины
Инновационный центр СЛАЛЕН. Помощь изобретателям.






 
 
Указатель РАЗДЕЛЫ  //  Аналитико-конъюктурные обзоры по странам  //  Европейский союз





Европейский союз

Аналитико-конъюнктурный обзор по литературным источникам содержит информацию о состоянии и развитии металлургической промышленности в странах Европейского союза (ЕС), ведущих компаниях, предприятиях, но-менклатуре продукции, деловых предложениях, ценах на металлопродукцию на основе материалов из получаемых ЦГНТБ изданий:
Металлургический компас. Украина - мир;
Черные металлы и др.

Структура обзора: стр.

1. Интеграционные процессы в европейской металлургии:
1.1. Европейское объединение угля и стали послужило базой, на которой сформировался современный Европейский союз
1.2. Стальная промышленность
1.3. Структура производства. Статистические данные
1.4. Внутренний рынок
1.5. Внешняя торговля
1.6. Расширение ЕС
1.7. Крупнейшие на европейском рынке сталеплавильные объединения: деятельность, деловые предложения, предприятия, сортамент продукции
- Arcelor
- ThyssenKrupp Steel
- Corus
- Riva Group
- VoestAlpine
- SSAB
- Celsa
2. Аспекты технического перевооружения, реорганизации металлургических производств и адаптации их к постоянно меняющимся условиям современного рынка металлов:
2.1. Перспективы развития
2.2. Темпы роста производства чугуна в доменных печах - причины возрождения коксохимической отрасли в Европе
- технологические аспекты производства кокса
- потребность черной металлургии в коксе: прогноз на будущее
- баланс производства и потребления кокса в черной металлургии
2.3. Разработки в области сталеплавильного производства
2.4. Технология компактного производства полос
2.5. Трубное производство

Подборку подготовил: Косенко С.М.
Тираж: 100 экз.
Контактный телефон: (056) 744-87-26

1. Интеграционные процессы в европейской
металлургии

1.1. Европейское объединение угля и стали послужило базой, на
которой сформировался современный Европейский союз
Современный Европейский союз образовался на базе Объединения европейских производителей угля и стали, которое включало Бельгию, Люксембург, Нидер-ланды, Герма¬нию, Францию и Италию, в 1951 году. Постепенно этот союз расши¬рялся: сначала с 6 до 9, потом - до 12, а в 1995 году насчитывал уже 15 членов - все из Западной Европы и стран Скандинавии. Объединив свои экономики и уменьшив тари¬фы, эти 15 стран создали общий рынок товаров и услуг и достигли беспрецедентного уровня благосос¬тояния населения и развития эко¬номики. Впрочем, целью рождения ЕС было именно достижение эко¬номического процве-тания, а не ле¬чение больного организма. Страны ЕС с более низким уровнем разви¬тия улучшили качество жизни бла¬годаря субсидиям и грантам на развитие своих экономик и предостав¬лению трудовых ресурсов и более дешевой рабочей силы. Сейчас объе¬диненная Европа, включая 10 но¬вых государств, присоединившихся к ЕС 1 мая 2004 года, является вто¬рой экономикой и супердержавой мира после США с общим ВВП, из¬меряющимся 10 триллионами USD. Но в начале этого тысячеле-тия, несмотря на прогнозировавшийся в связи с введением евро экономичес¬кий бум, экономики стран ЕС пе¬реживали застойные явления, хотя в других регионах мира - Китае, Японии и странах Восточной и Цен¬тральной Европы, США - показа¬тели роста были более впечатляю¬щими. Прирост ВВП стран Запад-ной Европы в 2003 го-ду соста¬вил всего 0,8%, и главная заслуга этого незначительного роста почти пол-ностью принадлежит экспорту. Несмотря на кажущееся улучшение экономических показателей в ЕС, уверенность в дальнейшем росте рынка остается хрупкой. Тем не ме¬нее, показатели мирового роста и торговли должны дать толчок эко¬номикам стран европейского реги¬она. В 2004 году ВВП в этом регионе вырос уже на 2%, а промышленное про¬изводство - на 2,3%, но есть опа¬сение, что чрезмерно высокий курс евро по отношению к доллару мо¬жет затормозить экономический рост. Кроме этого, показатели стран еврозоны будут меньшими и потя¬нут общую цифру роста книзу. По¬этому прогнозы развития некоторых стран ЕС в данное время пересмат¬ри-ваются в худшую сторону. Например, по¬скольку рост ВВП в ЕС в начале 2004 года был ниже ожидавшегося, перспек¬тива на 2004 год оказалась хуже прогнозирован-ной первона¬чально.

1.2. Стальная промышленность
В 1976 году национальные фе¬дерации металлургических отрас¬лей стран ЕС и ве-дущие сталели¬тейные компании Западной Евро¬пы объединились в Европейскую конфедерацию чугуна и стали - Eurofer. В данное время члены этой организации производят почти 100% стальной продукции Евро-пейского союза. Ассоциирован-ными членами Eurofer являются глав¬ные металлургические компании и федерации стран Центральной Ев¬ропы и Турции.
Всего в металлургической от¬расли Европейского союза задей¬ствовано около 260 тысяч человек. Наибольшее число работающих - в Германии - около 73 тысяч ра¬ботников, в Италии - около 36 тысяч человек, во Франции - 34 тысячи человек, в Испании - око¬ло 22 тысяч и в Великобритании около 20 тысяч. В последние годы
намечается тенденция к сокраще¬нию численности занятых в этом секторе в боль-шинстве стран ЕС - например, еще в 1998 году на бри¬танских металлургических заводах работало 32,5 тысячи человек, на немецких - 79,7 тысячи человек, а на французских - 38 тысяч. В 1998 году на метзаводах в Ирландии ра¬ботало всего 400 человек, в Дании - 1200, а в данное время сталь ими уже не выпускается вообще. В крохотном Люксембурге эта цифра относительно внушительна по сравнению с тем же показателем дру¬гих стран, и на протяжении пос¬ледних 5-6 лет она почти не меня¬лась: 4200-4300. Незначительно со¬кратилось количество рабочих та¬ких стран, как Швеция, Нидерлан¬ды и Австрия: в данное время в металлургической отрасли каждой из них работает примерно 11-12 тысяч человек.

1.3. Структура производства. Статистические данные
До 2001 года ЕС был крупней¬шим производителем нерафиниро¬ванной стали на планете. Но с тех пор на первое место вышел Ки¬тай, рост произ-водства стали которого значительно опередил показатели ЕС и других гигантов. По состоянию на начало 2004 года ЕС был вторым в списке ли-деров мировой сталеиндустрии. Мировое производство стали рос¬ло шестой год подряд, и его уве¬личение в 2003 году состави¬ло 6,7%, что намного больше, чем показатель роста стран Европейс¬кого союза (0,7%).
15 старших членов Европейско¬го союза, население которых со¬ставляет около 370 миллионов че¬ловек, вместе производят 17% все¬го мирового объема нерафиниро¬ванной стали, хотя в некоторых странах ЕС, например в Дании и Ирландии, в данное время сталь не выпускается вообще. В 2003 году страны ЕС-15 выпустили в
общей сложности 160 миллионов 365 тысяч тонн стали, что боль¬ше, чем в 2002-м (158,48 милли¬она тонн) и 2001-м (158,508 мил¬лиона тонн), но меньше, чем в
2000-м (163,18 миллиона тонн). За первые шесть месяцев 2004 года производство стали в ЕС-15 составило 84,916 миллиона тонн, увеличившись на 3,5% (показатель
за этот же период 2003 года - 82,053 миллиона тонн). С учетом 10 присоеди¬-
нившихся стран общая цифра производства за январь-июнь 2004 года выросла до 97,663 миллиона тонн, или на 4,3% (93,68 миллиона тонн за январь-май 2003 года).
Выплавка чугуна странами ЕС-15 за первые 6 месяцев 2004 года составила 46,833 миллиона тонн, увеличившись на 2,8% против по¬казателя аналогичного периода 2003 года (45,579 миллиона тонн). Что касается расширенного Евросоюза, то 25 объединенных стран вместе выплавили в 2004 году 55,426 миллиона тонн, уве¬личив показатель на 3,4% по срав¬нению с результатом января-июня-2003, когда было выпущено 53,61 миллиона тонн.
В начале 2004 года показатели производства стали в ЕС были ниже ожидаемых, но потом оно, хоть и медленно, начало расти. Главный акцент металлургические предпри¬ятия делают на экспорте своей продукции. Сравнительно сильное по отно-шению к доллару и другим главным валютам евро не в радость экспортерам, но недавнее послаб¬ление позиций европейской валю¬ты улучшает их перспективы. Уро¬вень уверенности рынка нестаби¬лен, но намечается тенденция к лучшему.
В июне европейские металлургические компании показали наи¬лучший рост по¬-

Таблица 1. Производство нерафинированной стали странами EC
в 2000-2004 годах млн. тонн

2000 2001 2002 2003 Январь-июнь 2004

Германия 46376 44803 45014 44808 23 270
Италия 26436 26461 25947 26846 14 108
Франция 20955 19395 20261 19758 10 777
Испания 15875 16504 16408 16287 8 890
Великобритания 15280 13584 11684 13128 7 071
Бельгия 11636 10763 11343 11135 5 789
Австрия 5722 5870 6189 6261 3 351
Нидерланды 5666 6037 6117 6571 3 319
Швеция 5228 5520 5754 5706 3 097
Финляндия 4097 3937 4003 4766 2 558
Люксембург 2572 2725 2734 2675 1 397
Португалия 1089 727 799 722 н.д.
Греция 1088 1281 1835 1701 н.д.
Дания 801 750 392 0 н.д.
Ирландия 360 150 0 0 н.д.
Всего 163180 158508 158480 160365 83 627

казателей за месяц с начала 2004 года, воспользовавшись благоприятной цено¬вой ситуацией на рынке стали. По сообщению агентства Bloomberg, цена на металл в июне 2004 года оказалась более чем на 85% выше июньской цены 2003 года. Ны-неш¬ний июньский показатель пятнад¬цати стран ЕС составил 14,184 мил¬лиона тонн, выросши на 8,2% про¬тив аналогичного показателя 2003 года, когда было выплав-лено 13,113 миллиона тонн. Выплавка стали в ЕС-25 в июне-2004 увели¬чилась на 7,2% в сравнении с по-казателем июня 2003 г. (учитывающего объем производ¬ства в странах, вступивших в ЕС только в мае 2004 года) и соста¬вила 16,3 миллиона тонн против 15,2 миллиона тонн. Что касается производства чугуна, то странами ЕС-15 в июне 2004 года его было выпущено 7,67 миллиона тонн (рост против соот¬ветству-ющего показателя 2003 г. (7,248 миллиона тонн) на 5,8%), ЕС-25 - 9,085 миллиона тонн против 8,62 миллиона тонн в июне 2003 года (рост на 5,4%).
Большинство европейских ги¬гантов - Arcelor, ThyssenKrupp и Corus - в связи с ростом цен на сырье и морские перевозки вынуж¬дены были удорожить свою про¬дукцию. Так, например, экспорт¬ная цена рулона горячекатаной стали в ЕС сейчас держится на уровне 570 USD за тонну, тогда как в начале 2004 года она составляла всего 305 USD за тонну.
Лидерами ЕС по производству нерафинированной стали являют¬ся Германия (44,808 миллиона тонн в 2003 году), Италия (26,846 миллиона тонн), Франция (19,758 миллиона тонн), Испания (16,287 миллиона тонн) и Великобритания (13,128 миллиона тонн). Сравнительно не¬большая Бельгия на шестом месте с 11,135 милли¬она тонн стали в год. Остальные страны производят намного мень¬ше 10 миллионов тонн в год каж¬дая, а Португалия - менее 1 мил¬лиона тонн. За первые шесть меся¬цев 2004 года три самых крупных европейских производителя стали - Германия, Италия и Франция - произвели соответственно 23,27 миллиона, 14,11 миллиона и 10,78 миллиона тонн, увеличив свои по¬казатели по сравнению с резуль¬татами первого полугодия 2003 года на 1,2%, 1,6% и 3%.
Что касается европейского ли¬дера - Германии - то, по про¬гнозам немецкой стальной ассоци¬ации, выплавка стали в стране уве¬личится как минимум на 2,7% и достигнет 46,5 миллиона тонн. Этот рост будет обеспечен увеличением спроса на металлургическую про¬дукцию со стороны производите¬лей автомобилей и строи-тельных компаний. Крупнейшим немецким металлопроизводителям должно быть на руку повышение цен на сталь, которое имеет место благо¬даря увеличению спроса в Китае. Правда, вышеупомянутый рост цен на сырье снижает прибыль многих ком-паний, и эта ситуация должна привести к новым слияни¬ям в немецкой металлурги-ческой отрасли. Дефицит коксующегося угля может даже вынудить Arcelor сокра-тить производство на своем немецком заводе в Бремене.
Способы сталеплавильного производства. Около 40% выплавляемой в ЕС стали производится электродуговым способом, остальное - кислородно-конвертер-ным, хотя в таких странах, как Греция, Порту¬галия и Люксембург, выплавивших в 2003 г. соответственно 1,701 миллиона тонн, 722 тысячи и 2,675 миллиона тонн, вся сталь производится электродуговым способом, а в Испании и Италии доля такой стали - 77% и 62%, В остальных странах большая часть стали производится кисло-родно-конвер-терным способом: в Голландии, продуцировавшей в 2003 г. 6,571 млн т данной продукции, с использованием этого способа было выпущено 98% стали, в Австрии (6,261 миллиона тонн) - 91%, в Великобритании - 81%, в Финляндии (4,766 миллиона тонн) - 77%, в Бельгии (11,135 миллиона тонн) - 75%, в Герма-нии - 70%, в Швеции (5,706 миллиона тонн) - 68% и во Фран¬ции - 61%.

1.4. Внутренний рынок
Предложение стали и стальных полуфабрикатов, готовых к пря¬мому использова-нию, достигло на рынке Европейского союза в 2003 году 156,663 миллиона тонн.

Таблица 2. Предложение стали на рынке ЕС поквартально в 1999-2003 годах
на рынке ЕС поквартально в 1999-2003 годах

млн. тонн

1999 2000 2001 2002 2003
1 квартал 36495 40793 40569 38199
41182
2 квартал 37351 39854 40111 40237 40867
3 квартал 33759 35068 33677 34712 36177
4 квартал 36716 36852 34327 36240 38437
Всего 144321 152567 148684 149388 156663

Эта цифра включала в себя внут¬ренние поставки и импорт из тре¬тьих стран; она - самая большая за последние пять лет. Интересно, что с 1999 по 2003 год в первые два квартала предложение стали на рынке ЕС почти неизменно превышало показа-тели третьего-четвертого кварталов, а в некото¬рых случаях разница была даже су¬щественной.
В 2003 году в сталепотребляющих секторах экономики стран Европейского союза наблюдался спад производ¬ства: выпуск ав¬томобилей сни¬зился по сравне¬нию с объемом 2002 года на 1,4%, а производство электрических приборов бытового на-значения, механических изделий и труб упало более существенно - на 4%, 2% и 6% соответственно. В то же время по¬казатели строительного, машино¬строительного и металлообрабаты-вающего секторов оставались ста¬бильными. Правда, в конце 2003 года наблюдалось увеличе¬ние выпуска продукции в указан¬ных отраслях про-мышленности. И, как ожидалось, это увеличение, за некоторыми исключениями, продолжалось в 2004 году. Пятая часть производимой в ЕС стали потребляется стро-ительным сектором, 19% - автомобилестро¬ением, по 14% приходится на труб¬ную промышленность и изделия из металлов, 13% - на механическое машиностроение.
В начале 2004 года производство в сталепотребляющих секторах эко-номик ста-рых стран ЕС было ниже, чем ожидалось, но потом начало расти, причем главный акцент де¬лался на экспорт продукции. В на¬стоящее время в производственном сек-торе, в частно¬сти машинострое¬нии, ожидается всплеск спроса, и поэтому в течение 2004 года спрос на металл тоже улучшился. И хотя уровень уверенности в рынке ко-леблет¬ся, общая тенден¬ция развития выг¬лядит позитивной. В увеличении объема выпуска продукции стран ЕС ключевую роль, снова же, иг¬рает экспорт, и при благо-прият¬ном отношении евро к доллару общая цифра производ¬ства является лучшей по сравнению с 2003 годом.

Таблица 3. Развитие промышленных секторов в 8 странах ЕС
в процентном соотношении %

 

 

Строительный Металлообработка Машиностроение Автомобильный
Товары бытового назначения
Судостроение
Трубы
Металлические изделия
Другие
Всего
Доля сектора в общем объеме
Процент изменения в потреблении стали
потребления стали

20
10
13
19
3
1
14
14
6
100
2003/2002 1 квартал
2004/2003 2 квартал
2004/2003 Январь-июнь
2004/2003

1 2 1 1
3 1 0 0
-2 2 3 3
1 3 4 3
-3 2 7 4
-3 2 4 3
-6 2 1 2
0 0 1 0
-2 1 4 3
-1 2 2 2


2004/2003 2004/2003
Примечание: Данные 8 стран составляют 90% общего потребления в ЕС

Производ¬ство продукции машиностроения выросло в 2004 году на 2% в связи с ростом инвестиций. Улучшение общей картины спроса на маши-ностроительную продукцию в мире также положительно отра¬зилось на внутреннем спросе в странах ЕС-15 в 2004 году. Что ка¬сается механического машиностро¬ения, то хороший спрос на меж¬дународном рынке и растущие де¬ловая активность и уверенность в рынке за-ложили твердую основу для увеличения выпуска в этом секторе в 2004 году пос¬ле нескольких тяжелых лет.
Показатели строительной про¬мышленности увеличились на 0,7% (главным обра-зом за счет Южной Европы, тогда как показатели Германии снова разо-чаровали и оказывают негатив¬ное влияние на рост в этом сек¬торе). Прогноз по стройиндустрии довольно разно¬речив: развивается строительство жилья, но строительство нежилых помещений вряд ли будет расти. Согласно прогнозу Arcelor, в бли¬жайшие 5 лет то-варооборот евро¬пейского рынка в строительном секторе увеличится на 6 милли¬онов тонн стали в год.
Рост металлообрабатывающей промышленности составил 1,5%, а показатель про-изводства автомобилей - остался неизмен¬ным, хотя перспектива развития этого сектора экономик ЕС непло¬ха: намечается про-изводство новых моделей автомо¬би-лей; экспорт в другие страны дол¬жен оставаться существенным, а внутренний спрос - улучшиться.
Что касается производства труб, то после серьезного падения выпуска в 2003 году ожидалось небольшое улучшение ситуа¬ции в 2004-м. В производстве сварных труб малого размера рост соразмерен с общим ростом сектора производства. Выпуск больших сварных труб будет выз¬ван большим спросом в связи с сооружением круп-ных нефтепро¬водов и нефтяных вышек. Также ожидается рост производства бес¬шовных труб.
В 2003 году производство приборов бытового назначения упало, особенно во вто-ром квар¬тале, но в 2004-м наметился по¬степенный рост этого сектора в связи с уве-личе¬нием спроса на данную продук¬цию. В настоящее время наблюдает¬ся перемеще-ние некоторых мощ¬ностей по изго-товлению продукции бытового назначения в стра-ны Центральной и Восточной Европы, и увеличе¬ние производственного уровня в этих странах должно повлиять на уровень деловой активности в стра¬нах ЕС, осо-бенно после присое¬динения к нему 10 новых членов.
Фактически потребление стали в странах ЕС в 2003 году сни¬зилось на 0,4%, со-ставив 138 мил¬лионов тонн. Общее видимое по¬требление стали для готовой про¬дук-ции тоже упало на 0,4% по сравнению с показателем 2002 года: потребление плоско-катаной продукции уменьшилось на 2,3%, тогда как длинномерной - вырос¬ло на 2,5%. Проведенная потреби¬телями в конце 2003 года ин¬вентаризация стальных из-делий по¬казала, что запасы плоскокатаной продукции были чуть ниже обыч¬ного уровня, а длинномерной - наоборот, выше.
Рост потребления в 2004 году незначительный, но уверенный. В Европейском союзе цены на продукцию производителей толстолисто¬вой стали с по¬ставкой в четвертом квартале рав¬ны 520 EUR за тонну - увеличи-лись на 40-50 EUR за тонну по сравнению с ценами третьего квар¬тала. Минимальная базовая цена импортной толстолистовой стали составляет 550 EUR за тонну.
А вот рынок плоского проката в ЕС нестабилен. Импортные цены на индийскую, иранскую и египетскую горячекатаную рулонную сталь в Южной Европе держатся на уровне 550-575 USD за тонну, но предложение этой про¬дукции упало в связи с тем, что Китай прекратил поставлять в ЕС свою дешевую горячекатаную ру¬лонную сталь. И поскольку в дан¬ное время наблюдается неплохой спрос как на горячека-таную, так и на холоднокатаную рулонную сталь в США и, соответственно, увели-чение цен на эту продукцию с разницей 70-100 USD по срав¬нению с ценами на евро-пейском рынке, поставщики все больше разворачиваются в сторону Ново¬го Света. Европейские производи¬тели плоского проката заявили, что они сомневаются в том, что на рынке ЕС будет достаточно про¬дукции для удовлетворения спро¬са после лет-него спада деловой ак¬тивности.
А в целом спрос на сталь в стра¬нах ЕС - ниже, чем ожидалось, в связи с тем, что общий рост эко¬номики тоже не оправдал прогноз. Eurofer предполагал, что в 2004 г. фактическое потребление вы¬растет на 2,1% против показателя предыдущего года.
Ожидалось, что видимое по¬требление стали 15 старшими стра¬нами Европейского союза вырас¬тет на 3% и запасы продукции на складах должны увеличиться.
В связи со снижением объемов поставок металлолома в Евросою¬зе увеличивается спрос на это сы¬рье. Например, в Северной Европе запасы сырья металлургических компаний находятся на опасно низ¬ком уровне. В июле 2004 года тонна металло¬лома на рынке ЕС подорожала на 35-40 EUR, и это увеличение свя¬зывают с общим ростом цен на мировом рынке. Цены на металло¬лом марки shredded в июле 2004 г. достиг¬ли 180-200 EUR с доставкой, вер¬нувшись на майский уровень после падения до 140-150 EUR в июне. А итальянские сталелитейные компа¬нии намереваются уре-гулировать ситуацию с ценами на металлолом, закупая его еженедельно небольши¬ми партиями. Спрос на сталелитей¬ную продукцию в Италии упал, что позволит мно-гим местным пред¬приятиям объявить летние канику¬лы и закрыться в летний период на ремонт. Внутренние цены в Вели¬кобритании выросли на 20-30 USD за тонну.

1.5. Внешняя торговля
В 2003 году страны Евро¬пейского союза экспортировали 20 миллионов 320 тысяч тонн сталь¬ной продукции. Эта цифра превы¬сила показатель предыдущего года на 13,4% (17 миллионов 696 тысяч тонн в 2002 году); в 2001 году экс¬порт из ЕС соста-вил 17 миллионов 182 тысячи, в 2000-м - 17 милли¬онов 890 тысяч тонн. Из объема экспорта 2003 года почти около 70% объемов приходилось на плоскокатаную про-дукцию - 14 миллионов 380 тысяч тонн, а длинномерной продукции было продано лишь 5 миллионов 940 тысяч тонн.
Примечательно, что увеличение экспорта из ЕС произошло на фоне усиления евро по отношению к американскому доллару. Экспорт европейских сталелитейных компа¬ний в страны NAFTA сократился, но это было с лихвой компенси¬ровано значительным увеличени¬ем экспорта в Азию.
Показатели экспорта из ЕС за первые 3 месяца 2004 года - 5 миллионов 366 тысяч тонн, из них 3 миллиона 757 тысяч тонн приходилось на плоскокатаную продукцию, а 1,609 миллиона тонн - на длинномерную. Экспортный рынок в настоящее время в значи¬тельной мере зависит от экономи¬ческого развития Китая, что, увы, не может не беспокоить.

Таблица 4. Импорт и экспорт длинномерной и плоскокатаной продукции стран ЕС
млн. тонн

2000 2001 2002 2003 Январь-март 2004
Импорт, всего 17218 18045 16608 17916 4118
плоскокатаная продукция 12152 12651 11081 11342 2633
длинномерная продукция 5066 5394 5527 6573 1485
Экспорт, всего 17890 17182 17696 20320 5366
плоскокатаная продукция 11929 11514 11902 14380 3757
длинномерная продукция 5961 5668 5793 5940 1609

Что касается импорта, то в 2003 году в страны ЕС было ввезе¬но в общей слож-ности 17 милли¬онов 915 тысяч тонн стальной про¬дукции, из них 11,342 миллиона тонн составлял плоский прокат (рост на 2,8% против показателя-2002), 6,573 милли-она тонн - длин¬номерный (рост на 19,3%). Особен¬но увеличился импорт легкой длин¬номерной продукции. Общий им¬порт в 2003 году вырос на 8,3% по сравнению с показателем пре¬дыдущего года, когда страны ЕС за¬купили за пределами сооб-щества 16,608 миллиона тонн, но показа¬телю 2001 года: 18,045 миллиона тонн - чуть уступал. В первом квар¬тале 2003 года объем импорта в страны Европейского союза соста¬вил 4,118 миллиона тонн, из кото¬рых 2,633 миллиона тонн - плос¬ко-катаная продукция, а 1,485 мил¬лиона тонн - длинномерная.
Баланс экспорта и импорта за 2003 год показывает, что эк¬спорт странами Евро-пейского со¬юза превышал импорт более чем на 2 миллиона тонн готовой сталь¬ной продукции, хотя еще недавно была обратная ситуация. В 2004 году импорт сталь¬ной продукции из других стран снизился в связи с увеличением транспортных расходов и уменьше¬нием предложения богатых руд и кокса на мировом рынке.
Хотя спрос на металлопродук¬цию в странах ЕС вырос незначи¬тельно, именно в связи с падени¬ем импорта ухудшилось предложе¬ние на рынке стального проката. Поставщики предпочитают ориентироваться на Дальний Восток и США, где наблю-дается большой спрос на металлопродукцию. Расширение ЕС приведёт к ещё боль-шему сниже¬нию импорта из третьих стран, поскольку закупки стали в 10 при¬соеди-нившихся странах, на кото¬рых теперь распространяются все особенности внешней торговли ЕС, составляют около 26% обще¬го импорта старых членов ЕС.

1.6. Расширение ЕС
Последнее расширение Евро¬пейского союза, несомненно, ока¬жет огромнейшее влияние на по¬ложение дел на металлургическом рынке Европы. Из десяти новых членов сталь производят шесть: Польша, Чехия, Венгрия, Слова¬кия, Словения и Латвия. Средне¬годовой объем выпуска стали эти¬ми странами составляет около 22 миллионов тонн, что означает, что общая цифра производства стали в 2004 году лег-ко превысила цифру 180 миллионов тонн. Румы¬ния и Болгария - два кандидата, ко-торые должны присоединиться к ЕС в 2007 году, - могут добавить вместе 7 милли-онов тонн в год, и если переговоры с Турцией о вступлении в ЕС завершатся ус-пеш-но, то общий объем производ¬ства стали в ЕС увеличится еще на 15 миллионов тонн.
Потребление металлопродук¬ции десятью присоединившимися странами исчисля-ется примерно 17 миллионами тонн нерафинирован¬ной стали в год.
Ситуация на рынке расширен¬ного Евросоюза очень зависит от успеха перегово-ров о реструктури¬зации сталелитейной промышлен¬ности неофитов ЕС, и старшие члены содружества проявляют по этому поводу беспокойство. По¬скольку государст-венная помощь металлургической промышленнос¬ти запрещена законами ЕС, ста¬ро-жилы будут строго следить за тем, чтобы компании в присоеди¬нившихся государст-вах соблюдали эти правила и принципы свобод¬ного рынка. Но, скорее всего, для не-которых металлургических ком¬паний субсидии будут предостав¬ляться и впредь - еще в течение нескольких лет. Из новых членов ЕС основные четыре сталепроизво-дящие страны - Польша, Чехия, Слова¬кия и Венгрия - экспортируют около 12 миллионов тонн стали в год. Из них примерно 6,5 миллиона тонн - в страны ЕС, тогда как экспорт из ЕС-15 в эти четыре страны составляет всего 3,5 мил¬лиона тонн. Из этого следует, что отрицательный баланс для ЕС-15 в торговле металлопродук-цией с этой четверкой составляет около 3 миллионов тонн в год. Кроме того, четвер-ка экспортирует около 4 миллионов тонн в год в другие страны новой десятки, тогда как из ЕС-15 туда поступает только 800 тысяч тонн в год.
Среди стран Центральной Ев¬ропы, вступивших в ЕС, черная металлургия хорошо
развита только в Польше, Чехии, Сло¬вакии и Венгрии. Пока неясно, в какой мере новые "ЕС-10" выполнили свои обязательства по соглашениям с отдельными стра-нами. Однако Европейская комиссия и европейская конфе-дерация черной металлур-гии Eurofer могут потребовать от них дальнейшего сокращения стале¬литейных мощ-ностей. Эксперты Европейского банка реконструк¬ции и развития (ЕБРР) отмеча¬ют, что соглашения предусмат-ривают приведение мощностей в стране в соответствие с уровнем внутреннего потребления. Цель соглашений: обеспечить осуще¬ствление планов реконструкции черной металлургии в каждой стране и создание жизнеспо-соб¬ных стальных компаний, кото¬рые могли бы привлечь иност-ранные инвестиции.
Одними из первых компаний, начавших инвестировать в черную металлургию региона, были US Steel и LNM Holding со своим са¬теллитом Ispat International. Так,
в 1999 г. US Steel приобрела в Словакии металлургическое пред¬приятие в Кошице, на базе кото¬рого была создана компания US Steel Koszice. В 2001 г. LNM приобре-ла в Румынии завод Sidex при финансовой поддержке ЕБРР в размере 100 милли-онов USD. Кроме того, US Steel купила в Сербии активы завода Sartid, a LNM - в Чехии - Nova Hut и в Польше - активы четырех веду¬щих метпредприятий, объединив их в компанию Polskie Huty Stali (PHS). LNM (теперь - Mittal Steel Co.) и US Steel принад¬лежат почти все мощности по вы¬пуску листового проката в Цент¬ральной Европе. При этом Mittal Steel Co. сосредоточила под своим контро¬лем при-мерно 50% мощностей по выплавке стали в странах, став¬ших членами ЕС в 2004 г. В Западной Европе ей принадлежат ак¬тивы ряда фирм по выпуску сор¬тового проката.
К приватиза¬ции в Польше проявлял интерес и европейский стальной гигант Arcelor, но пра¬вительство отклонило его проекты. По мнению объединения про¬изво-дителей стали Eurofer, у за¬падноевропейских стальных ком¬паний нет стратегической необходимости увеличивать в Цен¬тральной Европе мощности по производству ста-ли, так как там нет портов, хорошей сырьевой базы, а пре¬имущества дешевой рабо-чей силы будут быстро исчерпаны. По данным Международного института чугуна и стали (IISI), в 1992-2002 годах удельный вес Центральной Европы в мировой вы-плавке стали уменьшился, а в потреблении - вырос. Однако потребление стали в Польше на душу населения составляет всего лишь половину от среднего показателя в ЕС-15. Впрочем, к 2013 году, по прогнозу Eurostrategies, Чехия и Словакия станут лидерами в Центральной Европе по уровню потребления стали на душу населения - 644 и 587 кг соответственно.
Страны ЕС-15 считались мощными экспортерами стальной продукции, хотя в последние годы их ведущая экспортная роль несколько ослабла. В 2003 году импорт был примерно равен экс¬порту (в количественном выраже-нии). С расширением ЕС ситуация несколько изменится. Экономика в странах Центральной Европы развива-ется более динамично. В 2003 году, по данным IISI, госу¬дарства ЕС-15 имели поло-житель¬ное сальдо в торговле сталью с остальным миром 2 миллиона тонн. В составе ЕС-25 оно могло бы достичь 4,9 миллиона тонн. Торговый баланс между ЕС-15 и 10 странами Центральной Евро¬пы был отрицательным для запад¬ных европейцев - ми-нус 1,6 мил¬лиона тонн (в стоимостном вы¬ражении он был положительным - 750 миллионов EUR). Экспорт из ЕС-15 в 10 стран Центральной Европы сейчас растет быстрее, чем импорт. Это может продол¬жаться какое-то время, посколь¬ку ЕС уста-новил ограничения на производство горячекатаного проката для стальных ком-паний, осуществляющих реорганизацию. Например, от LNM требовали со¬кратить объемы производства польской PHS, которая выпусти¬ла в 2002 году 5,8 миллиона тонн стали, примерно на 0,8 миллиона тонн в год.


Таблица 5. Мощности черной металлургии стран Центральной Европы
в 2004 году тысячи тонн
Страны
Сталь
Сортовой
прокат
Горячекатаный
листовой прокат
Холоднокатаный
листовой прокат
Трубы
Всего 37826 18430 38723 9161 3070
ЕС-10 28615 12090 30533 6136 2121
в том числе:

Чехия 8200 4361 2300 138 873
Венгрия 2150 850 1480 620 100
Польша 12300 5809 4970 2503 1133
Словакия 4800 - 3300 2460 391
Прочие 1165 1070 350 415 15
Болгария 2600 1020 2360 1630 -
Румыния 6611 5373 5830 1395 949


Таблица 6. Прогноз спроса на отдельные виды продукции
черной металлургии в Центральной Европе
тысячи тонн
Продукция 2002* 2004 2006 2008 2013
Чехия
Сортовой прокат 1559 1662 1978 2152 2497
Листовой прокат 2160 2224 2954 3139 3357
Трубы 427 453 542 590 680
Венгрия
Сортовой прокат 762 825 938 1045 1288
Листовой прокат 1014 1088 1265 1379 1647
Трубы 270 293 332 369 452
Польша
Сортовой прокат 2899 3219 3643 4042 5068
Листовой прокат 3019 3527 3767 3938 4697
Трубы 716 792 904 1007 1270
Словакия
Сортовой прокат 466 535 720 779 870
Листовой прокат 1172 1378 2212 2315 2244
Трубы 63 71 98 106 115
Болгария
Сортовой прокат 314 373 441 503 701
Листовой прокат 409 455 544 596 789
Трубы 36 41 49 54 74
Румыния
Сортовой прокат 1067 1267 1491 1704 2335
Листовой прокат 1409 1688 2007 2235 2970
Трубы 279 335 396 452 623
* реапьньй спрос

US Steel и Mittal Steel уже получа¬ют доходы благодаря росту спро¬са на стальной прокат в странах Центральной Европы. В Чехии Ispat Nova Hut начала поставлять прокат автомобильным заводам. В будущем, как ожидают, экс¬порт из Центральной Европы несколько уменьшится. Хотя рас-ширение состава Европейского союза открывает перспективы для увеличения экспорта в ЕС-15, где US Steel и Mittal Steel намерены ис¬пользовать свои преимущества в конкуренции.
Для центральноевропейской металлургии должны сыграть свою роль и связи с Восточной Европой. Рос¬сия и Украина являются тради¬ционными поставщиками желез¬ной руды и коксующегося угля в страны Центральной Европы и в будущем останутся ими. Ispat Nova Hut потребляет 4,6 милли¬она тонн железной руды в год, которая полностью ввозится из России и Украины.

1.7. Крупнейшие на европейском рынке сталеплавильные
объединения: деятельность, деловые предложения,
предприятия, сортамент продукции
Семь крупней¬ших сталеплавильных объединений составля¬ют основу металлурги-ческой устойчивости европейского содружества. Эти семь железных столбов, на ко-торых держались 15 членов Евросоюза, не последние: ведь 1 мая 2004 года это госу-дарственное сверхобъединение пополнили 10 новых стран. Но четыре из них: Вен-грия, Польша, Словакия и Чехия - пришли со своими достаточ¬но мощными сталь-ными плечами, на которых свободно расположились наращенные мышцы Евро-союза. Две из этих мышц удерживают приобретенные украинской ком¬панией ИСД венгерский меткомбинат Dunaferr и польский меткомбинат Huta Czestochowa.
Последние несколько лет харак¬теризуются высоким уровнем кон-солидации по-требителей на неко¬торых рынках стали Европы - осо¬бенно в автомобилестроении, из¬готовлении электроприборов и упаковочной отрасли. При этом заметно ощущает-ся наличие избы¬точных производственных мощно¬стей в черной металлургии на фо-не большого количества сталепроизводителей. Была проведена реорга¬низация и ре-структуризация ста¬лелитейной промышленности Ев¬ропы и приняты меры по сокра¬щению затрат на производство.
Консолидация металлургичес¬кой индустрии Европейского со¬юза проходила в три этапа. На пер¬вом процесс консолидации проис¬ходил в каждой стране по отдель¬ности: местные мелкие предприя¬тия объединялись в крупные. Та¬ким образом фор-мировались лидеры металлургической отрасли в от¬дельных странах (подобные явле¬ния сейчас наблюдаются в Китае). В Европе типичными примерами такого объеди-нения на первом эта¬пе являлись британская British Steel, французская Usinor и не¬мецкая ThyssenKrupp.
На втором этапе консолидации эти лидеры в своих странах выходи¬ли на рынки других стран с целью слияния с заграничными компани¬ями. Например, та же Usinor соеди¬нилась с бельгийской компанией Cockerill, а люксембургская Arbed - с испан-ской Aceralia, причем пос¬леднее слияние сопровождалось приобретением некоторых других метзаводов в Бельгии и Германии.
Создание такого гиганта, как люксембургский Arcelor, ознаме¬новало начало третьего этапа кон¬солидации отрасли. Это было пер¬вым в ЕС созданием транснаци-о¬нальной металлургической компа¬нии и рождением действительно глобальной ком-пании и мирового лидера.
Эксперты указывают, что ин¬теграция наподобие Arcelor имеет свои преиму-щества. Как заявил фи¬нансовый директор компании Верт, установились более тес-ные контакты с потребителями продук¬ции, и улучшилась система ее по¬ставок. Во-вторых, сокращаются производственные издержки бла¬годаря объединению усилий всех компаний-участниц интеграции.
Arcelor
Люксембургская компания Arcelor является одним из самых ярких примеров слияния металлур¬гических гигантов, которыми ха¬рактеризовался сталелитейный ры¬нок в последние несколько лет. Этот крупнейший (до образования путем слияния в конце 2004 г. транснацио¬нальной компа¬нии Mittal Steel) мировой произ¬водитель стали был образован в феврале 2002 года путем слияния трех компаний: испанской Aceralia, люксембургской Arbed и француз¬ской Usinor. В этом же году Arcelor про-извел 44 миллиона 31 тысячу тонн стали, "катапультировав¬шись" на первую пози-цию в табе¬ли о рангах мировых сталепроизводителей. В 2003 году эта цифра была повторена, и первое место компания не уступила никому. В 2003 году, несмотря на непростую экономическую ситуацию на евро¬пейском рынке стали, доходы Arcelor составили 26 миллиардов евро, и группа сократила свой долг на 1,5 миллиарда евро. Сбыт ком¬пании достиг 40,2 миллиона тонн стальной продукции.
Производственные операции группы Arcelor сосредоточены в четырех главных секторах: компа¬ния является мировым лидером в производстве плоскокатаной и длинномерной углеродистой стали, одним из лидеров в производстве нержавеющей стали и занимает одну из ключевых позиций в Ев¬ропе в секторе дистрибуции и тор¬говли сталью. Arcelor является ве¬дущим игроком на всех своих глав¬ных рынках: автомобильном, стро¬ительном, рынках электроприбо¬ров и упаковки. В данное время каждый второй автомобиль в Ев¬ропе изготовляется из стали, сде¬ланной Arcelor.
На многочисленных заводах Arcelor более чем в 60 странах мира работает чуть меньше 100 тысяч рабочих, из них 86 тысяч 600 человек - в странах Европей¬ского союза и чуть менее 1 тысячи - в других странах Европы. Почти половина работ-ников за¬действована в производстве плос¬кокатаной углеродистой стали, 18 тысяч человек - в производстве длинномерной углеродистой ста¬ли и чуть более 14 тысяч человек - нержавеющей.
В 2003 году компания обнаро¬довала новую стратегию производ¬ства в секторе плоскокатаной уг¬леродистой стали. Согласно этой программе, неприбыльные избы¬точные мощности в Европе долж¬ны быть закрыты. В ближайшие 6 лет на заводах концерна, располо¬женных внутри Европы, производ¬ство плоскокатаной продукции должно уменьшиться на 8 милли-онов тонн. Главные виды продук¬ции должны изго-товляться в при¬брежных районах, а остальное - в районах, расположенных в непо-средственной близости к покупате¬лям. Компания также проводит ре¬структуриза-цию своего сектора не¬ржавеющей стали.
Итак, Arcelor планирует умень¬шить производство стали на своих европейских за-водах и одновремен¬но расширить выпуск специализи-рованной продукции, увеличив производство товаров с добавлен¬ной стоимостью. Например, в бли¬жайшие 5 лет концерн Arcelor coбирается увеличить объем выпус¬ка стальной продукции для строи¬тельной промышленности на 2 миллиона тонн в год, или на 20%. Доля плоско-катаной и длинномер¬ной продукции в этом увеличении будет примерно одинаковой: по 1 миллиону тонн в год. В последние несколько лет Arcelor продавал на рынках ЕС около 10 миллионов тонн стали для строительной про¬мышленности в год, при-чем око¬ло 50% этой продукции - длин-номерная. Как заявили эксперты компании, с уменьшением или прекращением выпуска сравни¬тельно дешевой строительной про¬дукции и увеличением производ¬ства продукции с добавленной сто¬имостью доходы группы должны увеличиться примерно на 100 мил¬лионов USD в год.
После завершения интеграции, имея сильную финан¬совую структуру, компания плани¬рует успешно завершить реструк¬туризацию и продолжать полити¬ку экспансии на международном рынке.
Недавно она договорилась об увеличении своей доли в бразиль¬ской металлурги-ческой компании CST с 28% до 61,7%, что обойдет¬ся Arcelor в 578 миллионов USD. Сделка должна быть завершена во второй половине 2005 года. Эти два предприятия уже имеют совместный завод в Бразилии по производству оцинкованной стали, в котором 3/4 акций принадлежит Arcelor. Кроме этого, ее присут¬ствие в Бразилии подкреплено об¬ладанием 54% акций в Belgo Mineira и 28% в Acesita. К тому же дру-гой бразильский гигант - CVRD бу¬дет поставлять на европейские за¬воды Arcelor железную руду на период до 2009 года. Бразильский рынок привлекает дешевой ра-бо-чей силой, а значит, более низки¬ми общими затратами на производ¬ство. Что же касается CST, то се¬бестоимость производства стали на ее заводах - одна из самых низких в мире. Кроме этого, в Бразилии бум покупок автомобилей, что уже вызвало резкий дефицит стали в этой стране.
В мае 2003 года Arcelor на¬чал строить новый цех по производству горячей полосы в бельгий¬ском городе Шарлеруа. Инвестиции в этот проект будут составлять 230 миллионов евро. Новый завод, на котором должно работать 400 ра¬бочих, должен быть сдан в эксп¬луатацию во второй половине 2005 года и выйти на производст-венную мощность в 1 миллион тонн в год в 2007 году.
В июле 2003-го группа оформи¬ла покупку прокатного стана Pallanzeno в Север-ной Италии и пакета акций 49,9% другого ита¬льянского завода - San Zeno. Про¬катный стан выпускает балки ма¬лого и среднего размера и имеет производствен-ную мощность 600 тысяч тонн в год. Завод San Zeno мощностью 750 тысяч тонн в год поставляет блюм на Pallanzeno.
В том же месяце Arcelor и ки¬тайская Bao Steel подписали согла¬шение о создании СП по произ¬водству сварных заготовок для ав¬томобилей вблизи Шанхая. Взнос Arcelor в СП - современнейшая технология производства этой про¬дукции, а китай-ской стороны - сырье. Строительство нового пред-приятия началось в 2003 году, и уже во второй половине 2004 года начались отправки продукции покупателям. На-чальная мощность этого предприятия - 2 миллиона заготовок в год.
В конце декабря 2003 года Arcelor, Bao Steel и японская Nippon Steel создали в Китае СП по выпуску стали для автомобиль¬ной промышленности. Завод этого СП (мощностью 1,7 миллиона тонн плоскокатаной углеродистой стали в год) распо-ложен в Шанхае и име¬ет линии холодной прокатки и галь-ванизации. Доля Arcelor в совмест¬ном предприятии - 12%.
Концерн уже "точит зубы", го¬товясь к приобретению других ме-таллозаводов, особенно в бывшем СССР, Индии и Китае. Arcelor не хочет прозевать следующий этап мировой консолидации.
ThyssenKrupp Steel
Германская ThyssenKrupp Steel - лидирующее подразделение группы ThyssenKrupp. Эта компа¬ния - вторая в Европе и входит в десятку мировых производителей стали. Ежегодное производство ста¬ли в последние 2 года составляло около 17 миллионов тонн в год, а в 2001-м - 16,5 миллиона тонн. Сбыт продукции ThyssenKrupp приносит около 12 миллиардов евро в год, на 94 предприятиях компа-нии в разных странах мира работает около 49 тысяч человек: чуть больше 29 тысяч заняты в про¬изводстве углеродистой стали, чуть больше 12 тысяч - в производстве нержавеющей и около 8 тысяч че¬ловек - в производстве специаль¬ных видов стали. Основная часть персонала трудится на родине ThyssenKrupp - в Германии, 4 тыся-чи человек работают в Ита¬лии, 1 тысяча - в Мексике, при¬мерно по 500 - в Китае и Гол¬ландии, по 750 человек - во Франции и Индии. Следует отме-тить, что общее количество рабо¬чих, следуя мировой тенденции, сокращается.
Сама компания имеет 3 подраз¬деления: по производству углеродистой, нержаве-ющей сталей и специальных видов стали. Главный акцент ThyssenKrupp де¬лает на производ¬стве плоскоката¬ной продукции с высоким переделом. На ее заводах, произ-водящих углеродистую сталь, занято чуть более 29 тыс. работ¬ников, а сбыт продук-ции составил в 2003 году €7,2 миллиарда. Ас¬сортимент продукции из углероди¬стой стали представлен горячека¬таной широкой полосой, толстоли¬стовой сталью, хо-лоднокатаной полосой и продукцией с покрыти¬ем. Компания отгружает эту продук¬-цию на свои дочерние предприя¬тия, которые изготовляют из нее конечный товар.
В производстве нержавеющей стали, сбыт которой составил око¬ло 4 миллиардов евро, работает чуть более 12 тысяч человек. Заво¬ды по производству нержавеющей стали ThyssenKrupp расположены в Германии, Италии, Мексике, Китае.
Подразделение по производству специальных видов стали зарабо¬тало в 2003 году около 1,5 милли¬арда евро.
Успех компании в 2003 году был достигнут, несмотря на неблагоприятное эконо-мическое положение в регионе. Пострадали от экономического застоя некото¬рые подразделения ThyssenKrupp. Например, сбыт нержавеющей стали в том финансо-вом году упал. Особенно заметным был спад на европейском строительном рынке, поэтому показатель подраз¬деления ThyssenKrupp по произ¬водству стали для стро-ительной промышленности был существен¬но ниже, чем за предыдущий год. И в середине 2003 года в рам¬ках проекта реструктуризации про¬изводства компании пришлось зак-рыть одно свое предприятие, вы¬пускающее сталь для строительно¬го сектора, перенеся производство на другие заводы.
В 2004 году компания незначительно уве¬личила сбыт своей углеродистой стали, несмотря на трудности с сырьем и другие проблемы. В то же время сбыт нержавею-щей стали труден, и не все мощности задействованы. К тому же стоимость металло-лома, сплавов и элект¬ричества растет, и это оказывает влия¬ние на положение дел с производ¬ством и сбытом продукции.
Corus
Британско-голландская группа Corus входит в десятку лидеров по производству стали и является тре¬тьей крупнейшей в Европе после Arcelor и ThyssenKrupp Steel. Она образовалась в результате слияния британской British Steel и голлан¬дской Koninklijke Hoogovens в ок¬тябре 1999 года. В 2003 году группа произвела 17,2 мил-лиона тонн стального проката, что боль¬ше, чем в 2002 году (16,84 милли¬она тонн), но чуть меньше, чем в 2001-м (17,74 миллиона тонн). Об¬щая мощность заводов Corus со¬ставляет 19,1 миллиона тонн в год.
Выручка группы Corus за 2003 год достигла 14,6 миллиар¬да USD, что на 11% больше ре¬зультата 2002 года (увеличение по¬казателя является результатом как роста объема сбыта продукции, так и ее цен), а чистый убыток - 545 миллионов USD. 13,39% в Corus, которая, кроме стали, производит также алюминий, принадлежит кипрской инвестиционной компа-нии Gallaher, представляющей ин¬тересы россий-ского предпринима¬теля Алишера Усманова.
В 2003 году 47% в произ¬водстве стальной продукции Corus пришлось на полосу, 13% - на профили и толстолистовую сталь, 5% - на машиностроительную сталь, 12% - на другие виды стальной продукции. Дальнейшая переработ¬ка стали и ее дистрибуция дости¬гает 19% товарооборота Corus. 27% товарооборота группы приходится на Британию, 53% - на осталь¬ную часть Европы, 10% - на Се¬верную Америку и 10% - на дру¬гие страны мира.
Около 30% стальной продукции британско-голландского гиганта используется на строительном рынке, 16% - на рынке автомо¬билестроения, 15% - на рынке упако-вочных материалов, 14% - механического машиностроения, 4% - электрического машиностро¬ения, 2% - в секторе нефти и газа.
Corus производит сталь во мно¬гих странах. Главные заводы груп¬пы расположены в Британии, Гол¬ландии, Германии, Франции, Норвегии, США.
• Крупнейший за¬вод Corus - IJmuiden - имеет про¬изводственную мощ-ность 6,5 мил¬лиона тонн в год,
• Port Talbot - 2,2 миллиона тонн,
• Scunthorpe - 4,5 миллиона тонн,
• Teesside - 3,9 миллиона тонн,
• Rotherham -1,2 миллиона тонн,
• Tuscaloosa - 0,8 миллиона тонн.
По состоянию на декабрь 2003 года на британ¬ских заводах Corus работало 24 ты¬сячи 600 человек, в Голландии - 11,4 тысячи человек, в Германии - 6 тысяч, во Франции - 1,7 ты¬сячи, в Бельгии - 1,6 тысячи че-ловек, а общее количество рабо¬чих, задействованных на заводах Corus во всем мире, - 49 тысяч 400 человек.
Руководство Corus решило про¬вести реструктуризацию своего британского под-разделения с це¬лью повышения его рентабельно¬сти. Производство горячекатаного листа в этой стране должно быть закрыто, а подразделение, зани¬мавшееся его упаковкой и прода¬жей, - продано Arcelor. На своем заводе Scunthorpe Corus соби-рает¬ся модернизировать сталеплавиль¬ное и сталепрокатное производ¬ство, инвести-руя в этот проект около 56 миллионов USD и уве¬личив мощности по выпуску прут¬ка и плоского проката. Программа реструктуризации предполагает большие ин-вестиции в продукцию с добавленной стоимостью и закрытие нерентабельного про-извод¬ства, в результате чего 240 рабо¬чих мест должны быть сокращены.
Программа реструктуризации Corus включала в себя закрытие завода группы в шотландском го¬роде Мотервелл, на котором ра¬ботало около 80 человек; на дру¬гих шотландских заводах Corus работу в скором будущем могут потерять еще около 400 человек. Закрытие завода, производящего рельсы, было вызвано спадом по¬требле-ния этой продукции. Более того, как заявил представитель компании, перспективы улучше¬ния ситуации со спросом на рель¬сы не предвидится ни в этом году, ни в следующем.
Кроме этого, должен быть зак¬рыт еще один британский завод Corus, который производит горя¬чекатаный лист. В 2003 году объем продукции, выпущенной этим заводом, чуть превысил 150 тысяч тонн, причем 2/3 было экспортировано. В ре-зультате закрытия завода работу потеряют около 150 человек. Закрытие вызвано пе-репроизвод¬ством горячекатаного листа на ев-ропейском рынке.
В июле 2004 года Corus завер¬шила продажу своего металлурги¬ческого завода в штате Алабама американской корпорации Nucor, получив от последней 90 милли¬онов USD. Представители Corus за¬явили, что полученные деньги вло¬жат в улучше-ние финансового ба¬ланса группы.
Среди крупнейших проектов по поставке стали, в которых задей¬ствована группа Corus в 2003-04 го¬дах, - новые терминалы аэропор¬та Хитроу в Лондоне, стадион "Уэмбли" в Лондоне, Мировой торговый центр в Нью-Йорке, за¬мена железно-дорожной полосы в лондонском метро и транзитная система аэропорта в Сингапуре.
Riva Group
Эта крупнейшая итальянская металлургическая группа состоит из нескольких компаний, работа¬ющих в сфере производства чугу¬на и стали и смежных отраслях. Основана группа в 1954 году бра¬тьями Эмилио и Адриано Рива, а выплавлять сталь она начала в 1957 году. Контролирует группу и уп¬равляет ее операциями семья Рива, в которой ключевые пози¬ции занимают отец, его 4 сына и 2 племянника. Груп-па является неоспоримым лидером на италь¬янском рынке и занимает 11 по¬зицию в мировом рейтинге про¬изводителей. Борьба за это место велась на протяжении полувека, и оно стало результатом полити¬ки расширения, включающей в себя при-обретение, реструктури¬зацию и возрождение некоторых компаний, входящих в эту группу. Наиболее важным событием в жизни группы за последние 10 лет была приватизация завода ILVA в 1995 году.
В данное время Group Riva вла¬деет 40 заводами по производству и переработке стали, 22 из кото¬рых расположены в Италии. Итальянские предприя¬тия производят 61,2% всей стали группы и обеспе¬чивают 66,1% все-го ее оборота. Кроме Италии, заводы группы расположены в Германии, Фран¬ции, Бельгии, Испании, Греции, а также в Тунисе и Канаде. Заводы группы охватывают все этапы ме¬таллургического процесса начиная от производства нерафинированной стали, как холодно-, так и горяче¬катаной, и заканчивая выпуском продукции с покрытием.
Общая производственная мощ¬ность группы Riva составляет 23,8 миллиона тонн металлопродукции в год. В 2003 году Riva произ¬вела 15 миллионов 716 тысяч тонн нерафинированной стали, 3 мил¬лиона 306 тысяч тонн холоднока¬таного рулона, 2 миллиона 37 ты¬сяч тонн продукции с покрытием (гальванизированное, электрогаль-ванизированное, жесть с оловян¬ным покрытием), 4,066 миллиона тонн катанки, 990 тысяч тонн прутка и заготовки, 2,311 милли¬она тонн железобетонной стали, 140 тысяч тонн профилей, 393 ты¬сяч тонн пустотелых профилей, 458 тысяч тонн сварных труб.
В 2003 году сбыт продук¬ции группы Riva составил 5 мил¬лиардов 466 миллионов евро, чи¬стая прибыль - 53,3 миллиона евро. На заводах компании работает 25 тысяч 118 человек.
VoestAlpine
Группа VoestAlpine является крупнейшим австрийским и одним из 50 ведущих европейских произ¬водителей стали. В 2003 году группа произвела около 6 милли¬онов тонн стали, тогда как в 2002 году эта цифра составила 5,66 мил¬лиона тонн, а годом ранее - 5,32 миллиона тонн. Успех 2003 года был достигнут, несмотря на крайне неблагоприятную экономи¬ческую ситуацию как в Австрии, так и в других странах ЕС, куда VoestAlpine экспортирует свою продукцию. Большая часть метал¬лургической продукции группа продает в Европейском союзе, из них 36% - внутри Австрии, 22% - в Германии, 15% - в Италии, 13% - в других европейских стра¬нах и 11% - в прочих странах ЕС. Почти 30% продукции потребля¬ется сектором автомобилестроения и около 20% - железнодорожным, 13% приходится на маши-нострое¬ние, 15% - на строительную про¬мышленность, 5% - на сектор то¬варов бытовой техники и 6% - на сектор нефти и газа.
2002-2003 финансовый год был вторым по успешности в истории группы. Этот успех был достигнут благодаря увеличению доли про¬дукции с высоким переделом, улучшению сбыта и существенно¬му увеличению почти всех ключе¬вых показателей. Сбыт компании повысился на 31% - почти 4,4 миллиарда евро. Около 90% этого роста было достигнуто за счет ком¬паний, которые были недавно при¬обретены VoestAlpine. Целью ком¬пании на ближайшие несколько лет является увеличение этой циф¬ры более чем до 5 миллиардов евро, что она собирается сделать в основном благодаря покупке новых компаний.
За первые 9 месяцев финансо¬вого года 2003-2004 сбыт компа¬нии вырос на 7,2% по сравнению с аналогичным показателем пре¬дыдущего года, достигнув 3,4 мил¬лиарда евро. Чистая прибыль за этот период составила 106,8 миллиона евро, почти утроившись по срав¬нению с показателем первого квар¬тала предыдущего года.
По состоянию на апрель 2003 года на всех предприятиях группы работало 22 тысячи 740 рабочих, из них более 9 тысяч че¬ловек занято собственно в произ¬водстве стали. Эта цифра увеличи¬лась на 33% - главным образом благодаря приобре-тениям новых заводов группой VoestAlpine. По¬чти 8200 (36%) рабочих работают на предприятиях группы за пре¬делами Австрии.
VoestAlpine достигает успешных результатов не в последнюю оче¬редь благодаря удачным инвести¬циям. Крупнейшей инвестицион¬ной программой в последнее вре¬мя стал запуск новой линии по на¬несению покрытия на рулон и за¬вода горячей оцинковки стали в городе Линц. Это случилось в апреле 2004 года, после того как отдел по защите окружающей сре¬ды санкционировал его открытие после тщатель-ной проверки на предмет возможного экологическо¬го загрязнения. Результат про-вер¬ки показал, что завод в Линце яв¬ляется одним из самых безопасных для окружа-ющей среды метзаводов в мире. На эти 2 проекта VoestAlpine потратила около 54 миллионов евро и собирается еще потратить около 2 миллиардов евро на их рас-ширение в две фазы. За¬вод в Линце группа планирует пре¬вратить в один из ведущих заводов Европы по производству стали для автомобильной промышленности. Этот завод в 2003 году выпус¬тил около 4,5 миллиона нерафи¬нированной стали. Всего в Линце будет создано около 1 тысячи но-вых рабочих мест.
В 2004 году запущена новая установка по не¬прерывному литью стали. Группа также собирается переоборудовать одну из своих доменных печей с целью увеличения ее мощности. В этот проект будет вложено около 180 миллионов евро, и его завер¬шение позволит заводу в Линце увеличить свою мощность почти на 20%.
SSAB
Шведская SSAB по европейс¬ким меркам является средней ком¬панией, хотя она входит в сотню крупнейших мировых производи¬телей стали. Компания чувствует себя довольно комфортно благода¬ря тому, что она имеет конкрет-ную нишу на рынке металлурги¬ческой промышленности мира. В 2003 году объем нерафиниро¬ванной стали, выпущенной SSAB, составил чуть меньше 4 миллионов тонн, а показатель 2002 и 2001 го¬дов был незначительно ниже. На заводах компании работает почти 9,4 тысячи человек.
SSAB специализируется на про¬изводстве высокопрочного сталь¬ного листа и охлажденной стали. За последнее десятилетие сбыт ком¬пании увеличивался в среднем на 12% в год. Рост в этих секторах был более быстрым, нежели на сталь¬ном рынке в целом. Производством стали занимаются два подразделе¬ния группы: SSAB Tunnplat и SSAB Oxelosund.
Первое из этих предприятий - крупнейший производитель стального листа в Скандинавии и яв¬ляется одним из лидеров на евро¬пейском рынке высокопрочного стального листа, используемого в производстве автомобилей и кра¬нов. Простой лист, изготовляемый компанией, в основном исполь¬зуется в секторе строи¬тельства и машиностроения. Пред-приятие также изготовляет горя¬чекатаный и холодно-катаный тон¬кий лист и лист с покрытием. Тол¬щина листа - от 0,1 до 16 милли¬метров, а ширина - до 1600 мил¬лиметров. Доля высокопрочного листа - почти 40%. Мощность это¬го предприятия - около 2,8 мил¬лиона тонн в год.
Что касается SSAB Oxelosund, то это предприятие является мировым лидером на рынке охлажденной стали, производство которой составляет около 60% ее общего производства. Завод также изготовляет толстоли-стовую сталь толщиной от 3 до 150 миллиметров и шириной до 3500 миллиметров.
Более трети своей продукции компания продает Швеции - 36%, 9% приходится на Герма¬нию, по 7% - на Данию и Ита¬лию, 6% - на Финляндию, 5% - на Великобританию, 4% - на страны Бенилюкса и 7% - на дру¬гие страны ЕС.
Celsa
Испанская группа Celsa являет¬ся сравнительно молодой. Она была основана в 1967 году как завод по производству мелкой арматуры, но за 35 лет выросла в одного из круп¬нейших европейских производите¬лей длинномерной продукции Ев¬ропы и вошла в сотню крупней¬ших сталепроизводителей мира. В 2003 году Celsa произвела око¬ло 3 миллионов тонн нерафиниро¬ванной стали, годом ранее эта цифра составила 3,5 миллиона тонн, а в 2001-м - 3 миллиона тонн. Ежегодный сбыт продукции Celsa в Европе - приблизительно 1,2 миллиарда евро, на заводах группы работает около 3,4 тысячи сталелитейщиков.
Сама группа состоит из пяти компаний: Compania Espanola de Laminacion (Celsa), Nervacero, Global Steel Wire, Celsa UK и Celsa Huta Ostrowiec. Почти все заводы группы в Испании, а также ее бри¬танские приобретения удобно рас¬положены невдалеке от главных коммерческих портов - Барсело¬ны, Сантадера, Бильбао и Кар¬диффа. Первая из этих компаний, которая, собственно, и дала назва¬ние всей группе, производит квад¬ратную и круглую заготовку, ка¬танку и арматуру, уголок и строи-тельный профиль. Она имеет един¬ственный завод по производству стали электродуговым способом на востоке Испании, где спрос на сталь - самый большой во всей стране. Compania Espanola de Laminacion является также круп¬нейшим производителем металло¬лома в стране. Ее заводы, которые потребляют этот металлолом, тоже расположены в этом регионе. Ее дочернее предприятие Aceros pага Construccion имеет 4 завода в разных частях Ис-пании, что дает ей стратегическое преимущество, сокращая транс¬портные расходы.
Nervacero, находящаяся на се¬вере страны, и ее дочерние пред¬приятия, выпускающие простые и деформированные круглые заго¬товки, полосу и сварные трубы, были приобретены в 1988 и 1996 годах. Расположенный в Сантадере Global Steel Wire - один из крупнейших производителей про-волоки и катанки в Европе. Он был приобретен в 1987 году. Эта ком¬пания имеет собственный порт, что дает ей большие преимущества в международной торговле. Польский завод Huta Ostrowiec, который является одним из глав¬ных производителей длинномерной продукции в Польше, был при¬обретен группой Celsa в 2003 году.
Британская металлургическая компания, расположенная в Кар¬диффе, была приобретена испан¬цами и получила название Celsa UK в начале 2003 года. Она является од¬ним из главных производителей ар¬матуры в Британии. Британский за¬вод Celsa располагает плавильным цехом и двумя производственны¬ми линиями: одна выпускает ар¬матуру и катанку (Celsa UK явля¬ется вторым после Corns британс¬ким производителем катанки), вторая - пруток и легкие профили. Испанская группа намерена поднять общее производство про¬дукции на своем британском заво¬де до 1,2 миллиона тонн в год.

 


2. Аспекты технического перевооружения,
реорганизации металлургических производств и
адаптации их к постоянно меняющимся условиям
современного рынка металлов

2.1. Перспективы развития
Последние несколько лет были не самыми лучшими для металлур¬гической отрасли стран Европей¬ского союза. Эта непростая ситуа¬ция в отрасли была спрово-циро¬вана, в первую очередь, общим со¬стоянием экономик этого клуба и особенно ее главного титана - Германии. Как показывала статис-тика развития ЕС в первые ме-ся¬цы 2004 года, застой в метал¬лургической промышленности стран ЕС-15, наверное, закончил¬ся и начался медленный, но уверенный рост. Конечно же, мно¬гое для ста-лелитейной отрасли бу¬дет зависеть от общего развития дел в экономике ЕС и по-требле¬ния стали ее другими отраслями, а также от роста экономик стран, являющих-ся главными покупателя¬ми стали Европейского союза, и прежде всего экономики Китая. Как видно по результатам 2004 года, экспорт в другие стра¬ны (в первую оче-редь в Китай) является в данное время движущей силой небольшого роста выпуска стали в странах ЕС.
Среди главных трудностей ме¬таллургической отрасли стран ЕС особого внима-ния заслуживает проблема поставок сырья и увели¬чения цен на него на мировом рынке. Некоторые крупные евро¬пейские компании частично реши¬ли эту проблему посредством по¬купки заграничных компаний, вла-деющих природными ресурсами, в частности в Бразилии. А другие метпроизводители собираются ук¬рупняться, чтобы выдержать кон¬куренцию со стороны тех, кто уже сделал большие приобретения и прошел через процесс слияния.
Тем не менее, как показывает прогноз развития сталепотребляющих отраслей стран ЕС, рост производства ожидается по¬чти во всех секторах, где исполь¬зуется сталь. Также прогнозирует¬ся увеличение видимого и факти-ческого потребления ста-ли и сталеемкой продукции. Поэтому об¬щая картина развития металлурги¬ческой от-расли на ближайшее бу¬дущее представляется если и не очень радужной, то во вся-ком слу¬чае уж не в мрачных тонах.
С присоединением к Евросоюзу 10 новых государств Центральной Европы мощ-ности в черной металлургии ЕС увеличились на 28 миллионов тонн в год - до 188 миллионов тонн в год. В 2004 году прирост в потреблении стальной продукции в регионе достиг 7%. Емкость рынка стальной продукции в ЕС оценивается в 155 мил-лионов тонн в год.
Сегодня черная металлургия Германии пережи¬вает не самые лучшие времена. Кризис на миро¬вом рынке вынуждает компании закрывать не-рентабельные заводы и предприятия с неконку¬рентной технологией, снижать объемы производ¬ства сталей низшего качества.
В сложных современных условиях ведущие фирмы ThyssenKrupp Stahl, Klockner, Mannesmann-Handel, Proyssag и другие наряду с широкомасштабным тех¬ническим перевооружением (ускоренное продвижение высоких технологий) изыскивают новые формы работы. Вот некоторые из них:
• продолжение слияния и более глубокая консолидация фирм, результатами кото-рых стали возросшая загрузка од¬них предприятий и закрытие либо перепрофили-рование других;
• увеличение доли услуг в сфере реализации продукции. Так, до 80% дохода фир-мы Proyssag идет от металлоторговли и улучшения качества услуг при прохождении про¬дукции от производителя до потребителя. ThyssenKrupp Stahl до 50% оборота также получает в этой сфере про¬тив 10-15% еще 7-8 лет назад.
По данным Германского союза сталеторговцев (BDS), более 40% произведенной металлопродукции идет через склады, а еще около 40% от этого количества подвер-гает¬ся дополнительной обработке: раскрою, упаковке, ком¬плектации и др. Повыше-ние цены за услуги склада дости¬гает 20-25%. Основные положения функциониро-вания промежуточного звена между производителем и потреби¬телем - склада - можно обозначить следующим обра¬зом:
• региональное деление рынков, которые существенно от¬личаются друг от друга;
• четкая дифференциация цены в зависимости от объе¬мов закупки;
• поставка продукции, как правило, за счет кредита по¬ставщика;
• ставка рефинансирования кредита, составляющая 2-6%;
• финансирование складского хозяйства, постоянная «го¬ловная боль», так как риск не продать металл всегда есть, хотя все застраховано;
• логистика географии склада и его оснащение, обеспе¬чивающие оптимальную работу и учитывающие буквально все возможные варианты.
Так, склад фирмы Klockner в г. Дуйсбурге вместимостью до 5 тыс. т выполняет в день 400-500 заказов. Ра¬ботают 50 агентов по продаже и маркетингу, есть специ¬алисты по отдельным видам продукции. До 70% заказов принимаются по телефону, 20% - по факсу, 10% - по почте. Все подчинено региональному принципу. В целом 26 складов этой фирмы по всей стране реализуют в год около 4 млн т металла. Основная доля продукции транспортируется автомобилями, радиус действия кото-рых не превышает 150 км. Автомобильный транспорт, как правило, входит в состав оборудования склада, а стоимость перевозок учитывается отдельно.
Система сервисного обслуживания, столь эффективно работающая в составе ме-таллургического комплекса Германии, может быть также опробована в условиях региональных структур Украины. Для создания необходимых условий, наверное, еще должно пройти некоторое время, но готовить эти условия можно сейчас.
Чтобы можно было составить общее представление о развитии европейской ста-лелитейной промышленности и инфраструктуры, можно привести ряд примеров ре-организации местных металлургических производств и адаптации их к постоянно меняющимся условиям современного рынка металлов.

2.2. Темпы роста производства чугуна в доменных печах -
причины возрождения коксохимической отрасли в Европе
В ближайшем будущем потребность сталеплавильного производства Германии и стран ЕС в жидком чугуне составит 29-30 и 90-95 млн. т соответственно. Этот чугун выплавляется исключительно в доменных пе¬чах. Для их работы необходимо определенное количество кокса. В настоящее время пять коксохимических за¬водов удовлетворяют только 77 % от общего объема спроса со стороны черной ме-таллургии Германии. В стра¬нах ЕС 38 коксохимических заводов производят 82,5% от общего объема кокса, необходимого для работы до¬менных печей и аглофабрик. Увеличение мировых темпов роста производства чугуна в доменных печах и рост соответствующих мощностей на ряде европейских заводов стали причинами воз-рождения коксохимической отрасли в Европе.
Германия является крупнейшим производителем стали в ЕС. В 2003 г. она про-извела 44,6 млн. т стали, или 28 % от общего объема стали, произведенной в ЕС. Технологическая цепочка доменная печь - кис-лородный конвертер была и остается доминирующей в черной металлургии Германии. В 2003 г. доля кис¬лородно-конвер-терного цикла в общем объеме про¬изводства стали составила 70 %. За прошедшие деся¬тилетия выросла значимость электросталеплавиль¬ных процессов. В странах ЕС доля стали, выплавляе¬мой в кислородных конвертерах, несколько меньше и со-ставляет 60 %. Доля стали, выплавляемой в элек¬тропечах, выросла с 32 % в 1990 г. до 40 % в 2003 г. На фоне общемирового роста производства стали в дол-госрочной перспективе темпы роста электростале¬плавильного производства будут сдерживать-ся из-за ограниченности ресурсов лома (особенного высоко¬качественного). Динами-ка производства чугуна и не¬рафинированной стали в Германии и странах Евро¬союза позволяет сделать вывод о том, что для покрытия спроса на металлическое сырье, использу¬емое в производстве стали, Германии потребуется 29-30 млн. т чугуна, а Евросоюзу в целом - от 90 до 95 млн. т. Жидкий чугун выплавляется исключитель¬но в доменных печах. Так как по чисто физическим причинам доменные печи не могут эксплуатировать¬ся при отсутствии кокса, наличие его ресурсов явля¬ется на-стоятельной необходимостью.
Для коксохимической отрасли Германии, кото¬рая была и остается крупнейшим производителем кокса в Евросоюзе, характерно уменьшение числа работающих коксохимических заводов с 46 в 1970 г. до пяти в 2004 г. и замена устаревших и маломощных батарей на современные и более мощные. Пять су¬ществующих коксохимических заводов воплощают последние технические достижения в данной облас¬ти. Но производство кокса в Германии не способно удовлетворить потреб-ности металлургических заво-дов. Аналогичная ситуация характерна и для ЕС в целом. Речь идет о заводах в Австрии, Бельгии, Фин¬ляндии, Франции, Германии, Великобритании, Италии, Нидерландах, Испании и Швеции. Общий баланс произ-водства и потребления кокса требует импорта из стран, находящихся вне ЕС. Ниже проанализированы ситуация и перспективы производства и потребления кокса в Германии и странах Евросоюза.
Технологические аспекты производства кокса. В настоящее время в странах Евросоюза кокс производится исключительно в классических кок-со¬вых батареях с большим числом вертикальных ка¬мер. За прошедшие годы эта тех-нология претерпела существенные изменения в отношении объемов ка¬мер и произ-водительности. За счет увели¬чения высоты, длины и ширины объем камер коксовых печей на предприятиях Германии увеличился с 35 м³ (50-е годы прошлого века) до 70 м³ - после со¬оружения нового коксохимического завода компа¬нии Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) в 1984 г. Новый рекордный объем камеры (78 м³) был до-стиг¬нут при сооружении завода Keiserstuhl немецкой горнодобывающей компании DSK (Deutsche Steinkohle) в 1992 г. Эксплуатация этого завода была пре¬кращена в 2000 г. по экономическим причинам, свя¬занным с закрытием комбината Krupp Hoesch. Пос¬ле этого оборудование было продано в Китай, а завод демонтирован.
Идея однокамерной печи зародилась в Герма¬нии. Эта система получила извест-ность под име¬нем Jumbo Coking Reactor (сверхмощный реактор для коксования) с проектными объемами 170 м³ и более. Каждый модуль коксования представляет со-бой аб¬солютно независимый реактор, обладающий следую¬щими преимуществами: стены с индивидуальным подогревом и боковым закреплением обладают по¬вышен-ной сопротивляемостью давлению, возникаю¬щему при коксовании, индивидуаль-ные схемы упра¬вления нагревом основаны на реальной тепловой ха-рактеристике кирпичной кладки, производственный процесс также регулируется индивидуально. Однокамерный реактор объемом 85 м³ эксплуатировался в Германии в качестве демонстрационной установки с 1992 г. Для финансирования и эксплуатации уста¬новки был учрежден Европейский центр коксохи¬мических технологий. В реактор загружался только подогретый уголь, производительность одного цик¬ла составила порядка 50 т кокса. Период опытной эксплуатации длился три года и шесть месяцев. Раз¬работка однокамерной системы была завершена, и система была подготовлена к использованию в про¬мышленных масштабах. До настоящего времени ни одна ме-таллургическая или горнодобывающая ком¬пания не высказала желания соорудить подобную установку. Оправданием этому служил аргумент о некой неопределен-ности, связанной с эксплуата¬ционной надежностью установки в долгосрочной пер-спективе.
Следующий этап в увеличении объемов коксовых печей относится к 2003 г., ког-да в строй был введен новый коксохимический завод Schwelgern компании Pruna с самыми большими в мире коксовыми печа¬ми, полезный объем которых состав-ляет 93 м3. В таб¬лице 7 представлены заводы, которые эксплуатируют¬ся в на-стоящее время в Германии. Четыре завода подключены к внутренней газовой сети комбината полного цикла, один завод (завод Prosper компании DKS) явля-ется заводом так называемого островного типа, при этом коксовый газ исполь-зуется исключи¬тельно для производства электроэнергии. Общая мощность со-ставляет 8,5 млн. т кокса. Коксохимиче¬ские заводы воплощают последние тех-нические дос¬тижения в соответствующей области и полностью оснащены оборудованием для уменьшения выбро¬сов в окружающую среду.

Таблица 7. Технико-экономические показатели коксохимических предприятий Германии, находящихся в эксплуатации (2004 г.)

Компания Местоположение Годовая произ-водительность, млн.т Год ввода в эксплуатацию Число батарей Число печей Объем печей,
м3
Hüttenwerke Krupp
Mannesmann (HKM)
Дуйсбург-Хукинген
1,1
1984
1
70
70
Salzgitter Flachstahl Зальцгиттер 1,5 1985 2 108 44
Pruna* Дуйсбург-Швельгерн 2,6 2003 2 140 93
Zentralkokerei Saar Диллинген 1,3 1984 2 90 45
Prosper Боттроп 2,0 1985 2 146 61
Всего 8,5

*Снабжает коксом предприятия концерна ThyssenKrupp Stahl.

Размещение заводов на территории Германии по¬казано на рис. 1. В 1984 г. на проектную мощность 1,3 млн. т вышел коксохимический комбинат в Саар¬ском регионе. Это предприятие использует загрузку с трамбованием шихты. В том же году была принята в эксплуатацию коксовая батарея на заводе Hukingen. Ее годовая мощность составляет 1,1 млн. т, и она эксплуатируется компанией Hüttenwerke Krupp Mannesmann. Коксохимический завод Prosper ком¬пании DSK, производящий 2 млн. т кокса в год, вступил в строй в 1985 г. и был мо-дернизирован в 1989 г. Кроме того, в 1985 г. была проведена модер¬низация основного производственного оборудова¬ния (коксовые батареи и средства газо-очистки) на заводе Salzgitter Flachstahl, производящего 1,5 млн. т кокса в год.
Как уже отмечалось, самый новый и наиболее современный коксохимичес-кий завод Германии был введен в эксплуатацию в Швельгерне на территории предприятия компании ThyssenKrupp Stahl в 2003 г. Завод мощностью 2,6 млн. т имеет две коксовые ба¬тареи (каждая из 70 печей). Сверхбольшой объем камер печей был обусловлен небольшой площадью, отданной под строительство кок-сохимического завода. Финансирование строительства осуществлялось банка-ми, учредившими целевым образом компанию Carbonaria, которая и является владельцем завода. Арендатором завода является другая компания - Pruna.


Коксохимический завод
Schwelgern

Рис.1. Коксохимические предприятия Германии

Компания ThyssenKrupp Stahl учредила еще одну фирму (KBS), которая за-нимается эксплуата¬цией и техническим обслуживанием завода. На фир¬ме KBS заняты бывшие сотрудники закрытого в на¬стоящее время коксохимического за-вода August Thyssen.
Две батареи, включающие в общей сложности 140 печей, ежедневно произ-водят 7250 т сухого кокса. Батарея № 2 была введена в строй 13 марта 2003 г., а батарея № 1 - 21 мая 2003 г. В 2003 г. завод произвел 1,6 млн. т кокса.
Техническая характеристика коксохимического завода Schwelgern приве-дена ниже:

Общие характеристики
Подача сырого коксующегося угля, т/сут. 10600
Производство сухого кокса, т/сут. 7250
Число батарей 2
Число печей 70 + 70
Масса загружаемой порции сырого угля, т 79
Производительность печи по сухому коксу, т 54
Температура дымовых газов, °С 1320
Продолжительность коксования, ч 25
Число рабочих циклов в течение одного дня 135
Рабочие размеры печей (в горячем состоянии), мм
Длина 20000
Высота 7880
Ширина 590
Эффективный объем камеры, м3 93
Тушильное оборудование
Число башен для тушения кокса типа CSQ
(тушение со стабилизацией) 2
На всех заводах Германии кокс тушится водой при помощи так называемой системы мокрого туше¬ния. Высокая стоимость электроэнергии в Германии делает невыгодным использование систем сухого ту¬шения из-за присущих им высоких капитальных и эксплуатационных затрат. В случае коксохимичес¬кого завода Schwelgern энергозатраты основного производства компании Thyssen-Krupp Stahl, находя¬щегося в единой энергетической цепочке с коксохи¬ми-ческим производством, уже сбалансированы, по¬этому объем продаж электро-энергии, выработанной на установке сухого тушения, будет невелик. В связи с этим было принято решение о сооружении моди-фицированной установки туше-ния кокса со стаби¬лизацией (CSQ), аналог которой уже эксплуатирует¬ся на предприятии фирмы Hüttenwerke Krupp Mannesmann.
С учетом жестких требований по охране окружа¬ющей среды, предъявляемых в Германии, установка типа CSQ была оценена так же высоко, как и уста¬новка CDQ. Две башни для тушения отличаются квадратным поперечным сечением со стороной 16 м и высотой 70 м. В настоящее время они явля¬ются самыми большими среди обычных башен для тушения. Особенностью процесса CSQ является од¬новременное использование спреерного и погруж¬ного тушения. Другой существенной особенно¬стью процесса является высокая скорость туше-ния, которая способствует быстрому снижению темпера¬туры кокса, более быс-трому протеканию химичес¬кой реакции, уменьшению образования водяного га¬за и сульфида водорода. Кроме того, усиливается ме¬ханическое воздействие и повышается прочность кокса после тушения, обеспечивается однородная зер-нистость и в конечном итоге достигается высокое качество готового кокса. Удельный расход воды со¬ставляет 2 м3 на 1 т кокса, из которых 1,5 м3 поступа¬ет в осадительный бассейн и в систему оборотного водоснабжения. Это означает, что для одного цикла тушения (54 т горячего кокса) требуется 108 м3 воды.
Основной функцией коксохимического завода, входящего в структуру ме-таллургического комбината полного цикла, является снабжение коксом домен¬ного производства и генерация коксового газа для выработки электроэнергии для прочих потребителей. Кроме того, су-ществуют и другие возможности по ути-лизации коксового газа (рис. 2). Вари-анты, обсуждаемые в Германии, сводятся к извлечению водорода, синтезу метано-ла, генерации пара для выработки элект-роэнергии и использованию коксового га-за в качестве восстановителя в доменной печи или в уста¬новке прямого восстанов-ления. Полученное железо прямого вос-становления может загружаться в домен¬ную печь, кислородный конвертер или электродуго¬вую печь. При подобной ути-лизации коксового газа необходимо использовать различные методы и ста¬дии очистки. Учитывая разнообразие инвестицион¬ных схем, используемых при ра-боте с обогатительны¬ми и производственными установками, существуют раз-личные варианты решений, направленные на оп¬тимизацию (в смысле экономии, производства и энергосбережения) в зависимости от конкретных требований металлургического предприятия.

Потребность черной металлургии в коксе: прогноз на будущее. Доля ко¬кса, обеспечиваемого за счет собственного коксохи¬ми-ческого производства различных компаний, имеющих основные мощно¬сти по производству чугуна на территории Герма¬нии, колеблется в широком ди-апа-зоне - от полной зависимости от внешних по¬ставщиков на заводах Bremen и ЕКО Stahl и до поч¬ти полной независимости на заводе Salzgitter.
На доменные печи большой емкости завода Schwelgern, принадлежащем крупнейшей немецкой металлургической компании ThyssenKrupp Stahl (TKS), приходится 64 % от общего объема кокса, потребляемого предприятиями ком-пании, при этом единственным источником кокса является собственный коксо-химический комплекс Schwelgern. Потребности печей меньшего объема, рабо-тающих на заводе Hamborn, удовлетворяются в основном за счет поставок с коксохимического завода Prosper компании DSK, составляющих 20 % от обще-го объема кокса, потребляемого TKS, и за счет небольших импортных поставок. Для компании TKS сооруже¬ние нового коксохимического завода Schwelgern оказалось весьма кстати. Предприятие Hüttenwerke Krupp Mannesmann удов-летворяет свои потребноcти в коксе на 56 %; потребности удовлетворяются за счет поставок с завода Prosper, но в настоящее время 29 % кокса, потребляемого компанией, поставляется из-за рубежа. Проведен анализ осуществимости про-екта по удвоению собственных мощностей по производству кокса. Потребности предприятия компании Rogesa в Диллингене удовлетворяются на 65 % за счет дочерней компании ZKS, только небольшая часть кокса поставляется с коксо-химического завода Prosper компании DSK. Основная доля импортных поста-вок приходится на Польшу, но стабильность этих поставок в будущем нахо-дится под вопросом. Для компенсации нехватки кокса в начале 2004 г. компа-ния Rogesa приобрела французский государственный коксохимический завод Carling, расположенный на франко-германской границе вблизи предприятия Ro-gesa. По плану эксплуатация этого завода должна была быть приостановлена в конце 2003 г. Завод нуждается в модернизации, связанной с выполнением требований по охране окружающей среды. Ежегодно завод производит 900 тыс. т кокса, 450 тыс. т приходится на литейный кокс. Это приобретение обеспечит компании Rogesa независимость от импортных поставок в течение ряда лет. Имеются планы по строительству новых коксовых печей и увеличению произ-водственной мощности комбината ZKS на 30 %.
В настоящее время завод Bremen получает примерно 54 % необходимого объема кокса с завода Prosper, оставшаяся часть поставляется из различных за-рубежных источников. Контракт между компанией DSK Prosper и немецкими потребителями истекает в 2006 г. После этого возникнет совершен¬но другая си-туация благодаря переговорам и новым контрактам. Компания ЕКО Stahl в восточной части Германии почти на 100 % удовлетворяет свои по¬требности за счет кокса из Восточной Европы (в ос-новном из Польши).
Чтобы сделать прогноз относительно спроса на кокс в черной металлургии Германии, следует оце¬нить изменения в эксплуатационных параметрах до-мен-ных печей - производительность, состав рудной части шихты и восстанови-тели. Структурные измене¬ния, произошедшие в черной металлургии за два по¬следних десятилетия, призванные повысить конку-рентоспособность, вырази-лись в переходе от множе¬ства печей небольшого объема к небольшому числу высокопроизводительных печей большого объема. По сравнению с 1980 г. чис-ло доменных печей, нахо¬дящихся в эксплуатации, резко уменьшилось - с 44 до 15 в 2003 г. Среднегодовая производитель¬ность доменных печей возросла с 0,67 до 1,91 млн. т, что соответствует росту на 185 % в течение 23 лет. Подоб-ный рост годовой производительности был достигнут благодаря увеличению объемов до-менных печей, а также повышению удельной произ¬водительности (средневзвешенный показатель по всем доменным печам) с 1,85 до 2,40 т/м3 сутки. Ос¬новным фактором успеха стало улучшение качества и структуры руд-ной части шихты и восстановителей. Высокие эксплуатационные показатели доменных печей были получены за счет более чем 80%-ной до¬ли агломериро-ванной шихты (агломерат и окатыши). В Германии на долю доменного агломе-рата, произво¬димого собственными аглофабриками металлургиче¬ских предпри-ятий, приходится в среднем 56,8 % от общего объема рудной части шихты, за-гружаемой в доменные печи. Химический состав рудной части шихты для от-дельных доменных печей определяется мощностью собственной аглофабрики предприятия, а также наличием окатышей и кусковой руды на ми¬ровом рынке. Доля агломерата, используемого на от¬дельных доменных печах, изменяется в пределах 38,5-73,7 %. Ежегодный объем производства агломе¬рата в Германии остается на уровне 28 млн. т. Для его производства ежегодно требуется 1,3 млн. т коксовой мелочи. Определенная часть коксовой мелочи может быть заменена антрацитом.
Что касается изменения средневзвешенно¬го потребления восстановителей для доменных пе¬чей Германии с 1980 г., то общий расход восстановите¬лей пре-терпел незначительное изменение (с 500 до 475 кг на 1 т чугуна), но расход кок-са сократился до¬вольно существенно - с 460 до 355 кг на 1 т чугуна (благодаря вдуванию добавочных восстановителей, особенно пылеугольного топлива). Бес-перебойная работа доменной печи при низком расходе кокса и высокой произ-водительности возможна только при использовании кокса с наилучшими свій-ствами, особенно с высокими показателями прочности пос¬ле взаимодействия с углекислым газом. Что касается Германии, то в среднем здесь ожидается даль-нейшее снижение потребления кокса. В апреле 2004 г. две доменные печи, экс-плуатация которых характеризо¬валась повышенным расходом кокса и исполь-зова¬нием мазута в качестве добавочного восстановителя, были оснащены но-вым оборудованием для вдувания пылеугольного топлива с целью сокращения расхода кокса за счет увеличения объемов вдува¬емого топлива. Средний пока-затель расхода кок¬са по Германии может быть снижен с 355 до 335 кг на 1 т чу-гуна. При уровне производства чугуна 29 млн. т ежегодная потребность в до-менном ко¬ксе составит 9,7 млн. т.
Общая ежегодная потребность металлургиче¬ской отрасли в коксе составит 11 млн. т, из них 9,7 млн. т придется на доменные печи, а 1,3 млн. т придется на коксовую мелочь, используемую в аг¬ломерационном цикле. Общая мощность коксохи¬мических заводов Германии составит 8,5 млн. т, а с учетом возмож-ности перехода завода Carling к компании Rogesa эта цифра возрастет до 8,95 млн. т. В конечном счете увеличение спроса на кокс в ежегодном объеме 2,05 млн. т должно быть скомпенсировано за счет мирового рынка. Если же мощ-ности завода Carling по производст¬ву литейного кокса будут переориентирова-ны на производство доменного кокса (это даст ежегодную прибавку в 0,45 млн. т), то объем ежегодного спроса может быть уменьшен до 1,60 млн. т. Когда речь за¬ходит о компенсации за счет мирового рынка, то следует учесть, что ка-чество поставляемого кокса не всегда находится на необходимом уровне. Опыт предприятий, эксплуатирующих доменные печи, показывает, что некоторые марки импортного ко¬кса отличаются очень низким качеством и оказы¬вают не-гативное воздействие на работу доменных печей.

Баланс производства и потребления кокса в черной ме-таллургии. При учреждении в 1969 г. горнодобывающей ком¬пании Ruhr-kohle AG между металлургической отрас¬лью Германии и вновь образованной компанией был подписан контракт, обязывающий немецких металлургов в слу-чае нехватки собственного кокса ис¬пользовать на своих коксохимических пред-приятиях только немецкий уголь и/или кокс производства компании Ruhrkohle. Импорт угля и кокса из-за пре¬делов Германии был невозможен. В то время сум¬марный объем производства кокса на коксохимиче¬ских заводах Ruhrkohle и за-водах, принадлежащих металлургическим компаниям, значительно превы¬шал объем потребления со стороны металлургической отрасли. Помимо металлур-гов, сущест¬вовали и другие потребители. В последующие годы производство кокса значительно сократилось (в ос¬новном из-за закрытия коксохимических заводов Ruhrkohle AG в изменившихся рыночных условиях). В 1994 г. первый раз коксохимическая отрасль не смогла удовлетворить спрос со стороны метал-лургов. В это время у немецких металлургических компаний возникла необхо-димость в импорте кокса.
В 1999 г. контракт между горнодобывающей и ме¬таллургической отраслями Германии истек, и это позволило металлургам импортировать уголь и кокс из всех мировых регионов. Нехватка кокса стала осо¬бенно острой в 2002 г., до-стигнув уровня 5 млн. т.; она была покрыта за счет импортного кокса и кокса из резервов горнодобывающей промышленности.
В 2003 г. металлургическая промышленность Гер¬мании импортировала 4 млн. т коксующихся углей, 1,4 млн. т пылеугольного топлива и 3,9 млн. т кокса.
Общая проектная мощность коксохимичес¬ких заводов в странах ЕС состав-ляет 32,11 млн. т кокса.
Германия занимает первое место среди стран ЕС по мощности коксохими-ческих заво¬дов при наименьших сроках их эксплуатации; в среднем он состав-ляет всего 13,7 года. Самые «старые» заводы находятся в Бельгии и Шве¬ции, срок их эксплуатации составляет 33,9 и 36,6 года соответственно. При общем объеме производства кокса в 30,8 млн. т (2003 г.) суще¬ствующие мощности ис-пользовались на 96 %. Сред¬ний срок эксплуатации коксохимических за¬водов в странах ЕС близок к среднему обще¬мировому показателю.
Общий баланс производства и потребления ко¬кса в странах ЕС (2003 г.) гово-рит о неудовлетворен¬ном спросе в объеме 6,53 млн. т, компенсируемом за счет мирового рынка. Только Испания и Нидерлан¬ды в состоянии производить кокс на экспорт (иск¬лючительно в страны ЕС).
Все остальные страны испытывают определенную нехватку коксовых ре-сурсов. В связи с ростом мощ¬ностей по производству чугуна на предприятиях фир¬мы Sidmar, Бельгия, и фирмы voestalpine Linz, Авст¬рия, за счет увеличения объема доменных печей пос¬ле замены футеровки ежегодная потребность стран ЕС в доменном коксе вырастет еще на 600 тыс. т, ко¬торую придется компен-сировать за счет мирового рынка.

Объем производства чугуна, млн. т
1 - Дуйсбург, Германия 15,68
2 - Таранто, Италия 6,81
3 - Эймёйден, Нидерланды 5,93
4 - Дюнкерк, Франция 5,60
5 - Фос-сюр-Мер, Франция 4,25
6 - Диллинген, Германия 3,89
7 - Зальцгиттер, Германия 3,85
8 - Хихон, Испания 3,84
9 - Сканторп, Великобритания 3,63
10 - Линц, Австрия 3,48
11 - Гент, Бельгия 3,41
12 - Порт-Толбот, Великобритания 3,34
13 - Редкар, Великобритания 3,29
14 - Бремен, Германия 3,13

Рис.3. Крупнейшие предприятия по производству жидкого чугуна
в странах ЕС (2003 г.)

На рис. 3 показаны (в порядке возрастания мощ¬ности) все заводы по произ-водству чугуна в странах ЕС, годовая мощность которых превышает 3 млн. т. Завод в Дуйсбурге, Германия, - предприятие с дав¬ними металлургическими традициями - лидирует по объему производства с большим отрывом от заво-дов в Таранто (Италия), Эймёйдене (Нидерланды), Дюн¬керке и Фос-сюр-Мере (Франция). Производство чу¬гуна осуществляется на 30 металлургических ком-би¬натах полного цикла, имеющих в своем распоряже¬нии 59 доменных печей, в которых в 2003 г. было вы¬плавлено 91 млн. т чугуна. Всего тринадцать лет на-зад в 92 доменных печах выплавлялось 94 млн. т. чугуна. За период до 2003 г. среднегодовая произво¬дительность печей выросла с 1,04 до 1,58 млн. т, или на 51 %. Динамика потребления восстановителей, начиная с 1990 г., описывается плавной кривой без каких-либо существенных изменений. Но общий удельный расход кокса (в расчете на 1 т чугуна) снизился на 47 кг - с 408 до 361 кг. Если взять за основу объем производства кокса в 2003 г., то ежегодная экономия кокса составит 4,3 млн. т. По сравнению с другими странами доменные печи стран ЕС и Германии отличаются прекрасными по-казателями по расходу кокса. Удельный расход восстановителей (475-488 кг/т) уже прибли¬жается к своему теоретическому минимуму. Можно предположить, что в долгосрочной перспек-тиве спрос на кокс со стороны агломерационных фабрик и доменных печей предприятий стран ЕС будет ко-лебаться в пределах 35-38 млн. т.
Объемы кокса, предлагаемые на мировом рынке, уменьшаются, цены на кокс и его транспортировку морским путем находятся на высоком уровне. Ме¬тал-лургическая отрасль Европы может компенсиро¬вать нехватку собственных кок-совых ресурсов за счет дальнейшего сокращения расхода кокса, кото¬рое может быть достигнуто только при использова¬нии в доменном производстве высоко-качественного кокса, а также при наращивании собственных мощ¬ностей по про-изводству кокса. Первым шагом в этом направлении стало решение компании Corus UK о строительстве коксохимического завода с утилизацией тепла в Порт-Толботе. После получения не¬обходимого разрешения будет сооружен за-вод, кото¬рый, начиная с первой половины 2006 г., сможет ежегодно произво-дить 850 тыс. т кокса. Это обеспе¬чит металлургический завод в Порт-Толботе собст¬венным высококачественным коксом и источником энергии в 75 МВт. При современных темпах роста общемирового производства стали и производ-ства чугуна в доменных печах коксохимическая отрасль Европы переживет свое второе рождение, выражаю¬щееся в строительстве новых батарей и улуч-шении общего имиджа коксохимии.
В мае 2004 г. к 15 странам-членам ЕС прибави¬лось еще десять стран; таким образом, в настоящее время Евросоюз насчитывает 25 стран. Нерафиниро¬ван-ную сталь производят в пяти странах, вошедших в ЕС (Чехия, Венгрия, Поль-ша, Словакия, Слове¬ния). Общий объем производства стали в этих стра¬нах со-ставляет 23 млн. т (2003 г.). Коксохимические заводы и доменные печи эксплуа-тируются в Чехии, Венгрии, Польше и Словакии. Общий объем производства чугуна и кокса составил 16,1 и 15,8 млн. т. соответственно. В 2003 г. Чехия и Польша экспорти¬ровали в страны «прежнего» ЕС 0,69 и 4,10 млн. т ко¬кса соот-ветственно. Если говорить о Польше, то со¬отношение объемов производства кокса и чугуна со¬ставляет 1,8, что означает наличие у нее невостребо¬ванных коксовых ресурсов, которые могут быть на¬правлены на экспорт. Но изменения в акционирова¬нии польских металлургических комбинатов с собст¬венным кок-сохимическим циклом ставят под вопрос надежность поставок кокса с предпри-ятий Польши.
Большинство коксохимических заводов в странах ЕС, и особенно в Герма-нии, отвечают жестким тре¬бованиям и производят кокс высокого качества. Они создают базу для снабжения коксом доменных печей с ежегодным объемом около 30 млн. т. В 2003 г. стра¬ны-производители чугуна, входящие в Евросоюз, импортировали 6,5 млн. т кокса для покрытия своих потребностей, из этого объема 3,9 млн. т пришлось на Германию. Мировое производство нерафиниро-ванной стали и чугуна будет расти и в дальнейшем. Это приведет к увеличению спроса на кокс (напри¬мер, в 2003 г. он превысил 390 млн. т). В том же году на мировой рынок было поставлено только 28 млн. т, что составляет всего 7 % от общемирового производства кокса. Объемы производства товарного кокса зна-чительно уменьшатся по сравнению с современ¬ным уровнем. Европейские ме-таллургические ком-пании сопротивляются этим тенденциям за счет уменьше-ния расхода кокса в доменном процессе, но их возможности ограничены, так как доменные печи уже работают на пределе своих возможностей по снижению расхода кокса. Отдельные компании обсуждают и планируют увеличение су-ществующих мощностей по производству кокса или строительство новых заво-дов, для того чтобы не зависеть от внешних поставок. За счет этого можно бу-дет избежать снижения объемов производства чугуна из-за нехватки кокса, не-приемлемо высоких цен на кокс или неприемлемо низкого качества кокса, им-портируемого извне.

2.3. Разработки в области сталеплавильного производства
Акцент сделан на особо значимых разработках немецкой фирмы SMS Demag, которую ещё называют инкубатором металлургических заводов.
В настоящее время в мире работают более 1250 дуго¬вых печей, и в среднем каждую неделю вводится в работу одна новая печь. Доля электростали в мире превысила 35% от всей выплавляемой стали. В самое ближайшее время объем выплавки в дуговых печах может сравняться с объемом выплавки в кислородных конвертерах. Технико-экономические показатели работы дуговых печей за последние 30 лет улучшились в несколь¬ко раз, что во многом определило огромные позитивные качественные изменения в производстве металлопродук¬ции за последние десятилетия.
Интенсивное развитие электросталеплавильного про¬изводства обусловлено следующими факторами:
• меньшими капиталовложениями ($350-400 за тонну по сравнению с $600-750 при строительстве интегрирован¬ного завода);
• низкими показателями удельной энергоемкости (2,3 про¬тив 5,5 Гкал/т);
• меньшими издержками производства, расходом сырь¬евых материалов;
• более высокой достижимой планкой экологии;
• технологией, которая быстрее реагирует на изменение потребностей по сорта-менту и качеству проката, опреде¬ляемых рынком потребителей.
Достижения в электростале¬плавильном производстве обя¬заны разработке и использова¬нию технологий высшего уров¬ня, являющихся результатом решения двух основных задач: повышения производительно¬сти и оптимизации энергопо¬требления.
Прорывом в этом направле¬нии можно считать технологию плавки с подогревом лома, именуемую Verticon, которая в комбинации с современной ду¬говой печью в настоящее вре¬мя является оптимальным ста¬леплавильным процессом. С 1993 г. печи с подогревом ло¬ма работают на заводах фирм SAM Montereau, Франция, и Arbed Schiflange, Люксембург. Две шахтные печи зеркально установлены рядом одна с дру¬гой. На заводе SAM Montereau обе 90-тонные печи обслужива¬ются одним трансформатором мощностью 96 МВт с одной си¬стемой электродов. Печь обо¬рудована 12 горелками (по 6 на каждый корпус) мощностью по 3 МВт, четырьмя манипулятора¬ми, системами: управления ду¬гами, перемешивания аргоном, подачи извести и углеродсодержащих материалов. Четы¬ре горелки расположены в шахте, одна - в рабочем окне и еще одна - вблизи выпускного отверстия. В подине ус¬тановлено пять пористых вставок для продувки ванны азо¬том. Своды снабжены соединительными патрубками с трех¬ходовым краном дроссельного типа, позволяющим направ¬лять часть отходящих газов от одной печи в другую. Время вспомогательных операций при последовательной работе каждой из шахт печи уменьшается до 3 мин, и время под нагрузкой достигает 92% периода плавки. В 1995 г. средние удельные расходы на двухшахтной дуговой печи фирмы SAM Montereau при массе плавки 95 т составили: электроэнергии - 365 кВт•ч, электродов - 1,45 кг, кислорода - 30 м³, природного газа - 8 м³, загружаемого угля - 11,5 кг, угольного порошка - 5 кг. Производительность печи составила 105 т/ч. Дальнейшее улучшение параметров возможно при достижении проектной производительности в 33 плавки в сутки, что при массе плавки 95 т со¬ответствует годовой производительности 1,2 млн т жид¬кой стали.
Основные отличия и цели одной из последних разра¬боток SMS: гомогенный по-догрев лома до высокой по¬стоянной температуры; устранение окисления лома во время подогрева; полное сгорание токсичных веществ, содержащихся в ломе; высо-кая производительность по¬догревателя лома; полунепрерывная завалка лома, что обеспечивает работу в закрытой печи в режиме с зерка¬лом жидкого металла; воз-можность пристройки подогре¬вателя лома к действующим печам или замены мало-эф¬фективных подогревателей лома; высокая плавильная мощность при минималь-ных затратах энергии. Основополагающие исследования, расчеты, инжиниринг, кон-ст¬руктивные разработки, а также опытно-промышленные испытания, проведенные фирмой Empco Canada Ltd., подтвердили преимущества технологии подогрева лома Verticon по сравнению с другими, действующими на на¬стоящий момент.
Полунепрерывная завалка подогретого лома через бо¬ковую стену печи обеспечивает работу в режиме с зеркалом жидкого металла, постоянно расплавляя загружаемый лом под пенистым шлаком, а подача электроэнергии поддерживает соответствующую температуру жидкого «болота». Перед выпуском жидкая сталь нагревается до необходимой температуры. Такой режим плавки имеет и другие преимущества:
• увеличение выхода годного на 1-1,5%, обусловленное меньшим содержанием окислов железа в шлаке;
• непрерывное наличие зеркала жидкого металла, что препятствует поломке электродов;
• спокойная, равномерная подача электрической энергии, что означает меньшую вибрационную нагрузку на механические узлы;
• фликер, снижающийся до значений, сравнимых со значениями во время пере-грева обычного электросталеплавильного процесса, а это значит, что при наличии соответствующей сети отпадает необходимость в установке компенсации.
Работа подогревателя лома производится при закрытом своде печи, в результате чего предотвращаются потери тепла излучением и уменьшается количество подава-емой электрической и химической энергии. Расход энергии снижается на 20-40 кВт•ч/т по сравнению с обычными системами завалки лома бадьями. Кроме того, отпадает время завалки лома, которая обычно занимает несколько минут. С целью сохранения закрытого состояния печи производится вдувание кислорода и углерода для вспенивания шлака через боковую стену печи. При работе печи с подогрева-телем лома Verticon по сравнению с обычной печью сокращается время отключения, в результате чего повышается степень использования установленного силового электрооборудо¬вания. Кроме экономии энергии, это может вести к 30-40%-ному снижению установленной электрической мощности при неизменной производитель-ности или к соответствующему увеличению плавильной мощности. Электродуговая печь фирмы SMS герметична: закрытый свод, газоуплотненные верхняя и нижняя части печи, а работа при закрытой дверце рабочего окна возможна благодаря нали-чию фурм в стенах печи. При такой конструкции всасывается лишь незначительное количество окружающего воздуха. В результате этого в печи создаётся восстанови-тельная атмосфера, которая способст¬вует снижению расхода электродов и выделе-нию меньшего количества отходящих газов. При консервативных расчётах, по дан-ным SMS, производительность печи составляет более 200 т/ч, а основные технологи-ческие параметры следующие:
• номинальная вместимость по выпуску - 120 т;
• остаток расплава «болото» - около 60 т;
• завалка лома - 130 т;
• продолжительность плавки - 36 мин;
• длительность отключения - 8 мин;
• диаметр электродов - 600 мм;
• средний расход электроэнергии - 240-280 кВт•ч/т;
• расход электродов - 1,5 кг/т.
Развитие дуговых печей в последние годы продолжается, особенно в области пе-чей постоянного тока, чему способствует все более усиливающаяся конкуренция на рынках металлопродукции. Все ведущие мировые машиностроительные концерны в области металлургии непрерывно совершенствуют технологию и оборудование пе-чей постоянного тока и достигают решающего преимущества. Вот такой небольшой, но показательный фрагмент инноваций в широком спектре высоких металлурги-ческих технологий.

2.4. Технология компактного производства полос. Комплекс CSP
на заводе фирмы ThyssenKrupp в Дyйcбурге
Новая технология компактного производства полос (CSP), разработанная в сере-дине 80-х гг. и впервые запущенная в производство в 1989 г. на заводе в Крофордс-вилле (Индиана, США), продолжает триумфальное шест¬вие по планете. Основные достоинства нового процесса:
• сокращение до достигнутого минимума числа этапов технологического про-цесса в пространстве и во времени: от загрузки шихты до выпуска готовой продук-ции прохо¬дит 1,5-2,5 ч;
• низкие капиталовложения - около $300 на тонну про¬тив $700-1000 по тра-диционной технологии;
• снижение затрат на производство на 30-40%;
• широкий маневр по производительности: от 500 тыс. т до 2,5 млн т в год;
• возможность выпуска горячекатаных полос толщиной менее 1 мм, а также про-дукции с более высокими качест¬венными показателями.
За десять лет в мире построены 24 установки в раз¬личных комбинациях, на кото-рых прокатывается более 25 млн т в год горячекатаных полос толщиной 0,8-6,3 мм и шириной 800-1600 мм.
Комплекс CSP на заводе компании ThyssenKrupp в Дуйсбурге пущен в эксплу-атацию в апреле 1999 г.
Это одна из последних разработок фирмы SMS (ныне уже SMS Demag), где с учетом громадного опыта конст¬руирования и эксплуатации предыдущих установок реа¬лизованы наилучшие технические и технологические ре¬шения в части эконо-мичности производства и качества продукции.
Примечательно, что это первый в Германии такой про¬ект, и он органически со-четается с действующим широко¬полосным станом производительностью более 4,5 млн т в год. При этом используется жидкая сталь существующего кислородно-кон-вертерного цеха: а линия CSP начинается с новой установки печь-ковш мощностью 385 т. На стане прокатываются полосы толщиной от 0,8 до 6,4 мм, шири¬ной от 900 до 1600 мм. Строительство нового прокатного комплекса позволило оптимизировать загрузку двух суще¬ствующих широкополосных станов горячей прокатки, вы¬пускать целую гамму новых видов продукции (в том числе и для автомобилестроения) и достичь значительного повышения качества и экономичности производства.
Дальнейшее развитие уже утвердившегося в мире способа прямой прокатки не-прерывнолитых тонких сля¬бов шло по пути более глубокого сокращения маршрута от жидкой стали к готовой продукции. Совершенствуют¬ся технологии нового уров-ня. Завершаются работы по получению полосы способом «чистого» литья, когда тон¬кую полосу можно было бы производить без предвари¬тельной деформации. Фирма SMS Demag, ранее не включавшая в перечень по¬ставок подобные установки, также приступила к созда¬нию собственных концепции и оборудования для прямо¬го литья полос.

2.5. Трубное производство
Хорошей иллюстрацией может служить старейший в Германии металлурги-ческий комплекс по производству бесшовных труб в г. Динслакен (Edelstahl Witten Krefeld GmbH). В составе завода - собственное производство стали: 120-тонная ду-говая печь, печь-ковш, вакууматор (VD/VOD), машина непрерывного литья загото-вок 475×340 мм (два ручья) вертикального типа, пущенная в 1989 г., блюминг «1000» с заготовочным реверсивным станом «Дуо-800» и производство бесшовных труб диаметром 21,3-152,4 мм. На заводе выпускаются самые разные марки сталей, вклю¬чая коррозионностойкие, жаропрочные, легированные, бы¬строрежущие. Заго-товки из высоколегированной и специ¬альной сталей поставляют с завода в г. Кре-фелде, принад¬лежащего той же группе. Начиная с 1992 г. основная масса бесшов-ных труб изготавливается из литой заготовки диаметром 200 мм. Трубопрокатное производство осна¬щено современными средствами управления технологией и кон-троля готовой продукции, где в максимально возможной степени исключено влия-ние человека.
На примере завода в Динслакене прослеживаются ос¬новные этапы перестройки металлургии Германии в послед¬ние 20 лет. В 1992 г. произошло объединение пред-приятия с группой Thyssen Stahl, был увеличен объем производства бесшовных труб, трубной заготовки и штамповки. В 1994 г. создано объединение Edelstahl Witten Krefeld GmbH. Развивается выпуск продукции из коррозионностойких, жаро¬прочных и других высоколегированных марок стали. Тем¬пы технического перево-оружения завода впечатляют:
• 80-е гг. - строительство современных агрегатов, таких как дуговая плавильная печь (120 т), печь-ковш, вакуума¬тор (VD/VOD), МНЛЗ, мощные прессы для ковки и штам¬повки;
• 90-е гг. - переход на литую заготовку меньших размеров;
• 2001-2002 гг. - пуск современной кольцевой печи с компьютерным управлени-ем для нагрева легированных сталей больших сечений взамен колодцев и старой ме¬тодической печи.
В течение всех этих лет постоянно совершенствова¬лась система контроля и управления технологическими процессами и качеством продукции. На заводе в Динсла¬кене работают 784 человека, в том числе 477 заняты не-посредственно на про-изводстве. Мощности составляют около 650 тыс. т в год. В настоящее время они за-гружены на 40-50%, т.е. всегда присутствует проблема сбыта, кото¬рая вынуждает непрерывно совершенствоваться, чтобы ос¬таваться конкурентным на динамичном рынке. Так устроена хозяйственная жизнь. Постоянно приходится размышлять об улучшении экономичн