ЦГНТБ ГМК
ГЛАВНАЯ
О БИБЛИОТЕКЕ
ПАРТНЕРЫ
ССЫЛКИ
КОНТАКТЫ
в нашем каталоге
260740
записей


Задать вопрос

Реклама

Авторские книги Стасовский Ю.Н. Хотим предложить Вам на нашем сайте книгу Стасовский Ю.Н. "Проектирование современных производств обработки металлов давлением: Учебник."
Купить здесь.


Мироненко М.А. "Менеджмент ощадливого виробництва"
Купить здесь.



Научно-технический и производственный журнал «Металлургическая и горнорудная промышленность» Единственное в Украине специализированное издание, освящающее все проблемы ГМК. Журнал имеет государственную и зарубежную сферу распространения. Главная задача журнала – рекламная поддержка передовых технологий, публикация информации о новейших научно-технических достижениях.


Интернет магазин бытовой техники и электроники. Доставка по Украине

Интернет магазин бытовой техники и электроники Mega-Mart

Профсоюз металлургов и горняков Украины

Металлургический государственный музей Украины
Инновационный центр СЛАЛЕН. Помощь изобретателям.






 
 
Указатель РАЗДЕЛЫ  //  Ученые металлурги Днепропетровщины  //  Узлов И. Г.





Узлов И. Г.

Биография

Заслуженный деятель науки Украины, Лауреат Государственной премии и Премии Совета Министров СССР, доктор технических наук, профессор Узлов Иван Герасимович.
РОДИЛСЯ 14 августа 1923 года в с. Опимпиадоака Петровского района Кировоградской области. Отец - Узлов Герасим Поликарповым -рабочий-горняк. Мать - Узлова Лукерья Сидоровна - домохозяйка.
В 1941 г. ИГ. Узлов окончил среднюю школу на руднике Сухая балка в Кривом Роге.
После окончания Днепропетровского металлургического института И.Г. Узлов работал на Константиновском металлургическом заводе (Донецкая область). В сентябре 1949 г. по приглашению академика К.Ф. Стародубова переходит на работу в Институт черной металлургии Академии наук Украины (г. Днепропетровск). С этого времени вся деятельность И.Г, Узлова связана с Институтом черной металлургии, где он работал старшим инженером, младшим и старшим научным сотрудником, зав. лабораторией и зав. отделом.
В 1958 году защитил кандидатскую и в 1971 - докторскую диссертации. В 1972 г. за успешную подготовку научных кадров ему присвоено ученое звание профессора.
И.Г.Узлов был первым научным сотрудником К.Ф.Стародубова в созданном им отделе термообработки металлов Института черной металлургии после избрания в члены Академий наук Украины, его надежным помощником и единомышленником на протяжении всей их совместной работы. Академиком К. Ф. Стародубовым в пятидесятые годы был предложен новый энергосберегающий процесс термомеханического упрочнения стального проката, использующий происходящие при горячей пластической деформации измельчение зерна в стали, создание в ней благоприятных суб- и дислокационных структур, повышение прочностных и вязких характеристик. Это прогрессивное научно-техническое направление развития черной металлургии явилось основой научной тематики отдела, ею дальнейшего развития В ИЧМ. И.Г.Узлов, являясь ведущим сотрудником отдела, принимал активное участие в формировании тематики отдела, ее осуществления на предприятиях, в создании творческих контактов с научными и конструкторско-технологическими организациями металлопотребляюших отраслей, в оснащении отдела исследовательским и опытно-промышленным оборудованием. В последующие годы, работая зим. директора Института, И.Г.Узлов курировал работу по конструированию и изготовлению в экспериментальном производстве Института технологического оборудования для термо механического упрочнения проката.
В 1974 году академик К.Ф.Стародубов перешел на основную работу в ДМегИ, сосредоточив свою научную и преподавательскую деятельность на кафедре термообработки металлов. По его рекомендации докт.техн.наук, профессор И.Г.Узлов был назначен зав. отделом металловедения и термической обработки стали ИЧМ с поручением ему координационной деятельности но проблеме "Термическая и термомеханическая обработка проката".
И.Г.Узлов является крупным ученым-металлургом, внесшим большой вклад в дальнейшую разработку научных основ и крупномасштабное развитие нового направления развития черной металлургии - энергосберегающих технологических процессов термического и термомеханического упрочнения массовых видов проката из углеродистых и низколегированных марок стали. Эта технология позволяет повысить в 1,5-2,0 раза уровень прочности стали, увеличить значения вязких характеристик (в т.ч. при отрицательных температурах), обеспечить высокое сопротивление усталостному разрушению. Высокий комплекс свойств обеспечивает экономию 20-50 % металла в народном хозяйстве, существенно повышает надежность металлических и железобетонных конструкций, машин и механизмов.
В семидесятые годы в СССР обострилась проблема повышения качества изготавливаемой продукции, поскольку прямое наращивание производства стали и проката обыкновенного качества не обеспечивало ожидаемого эффекта в металлопотребляюших отраслях (машиностроение, строительство, транспорт и др.). Существовавшая система учета производства машин, механизмов, металлоконструкций в тоннах (вместо применяемого в мире показателя этого производства в эффективны;», единицах) приводила к увеличению металлоемкости национального дохода. Исходя из этого, в 1976 году Правительством СССР была проведена в г, Челябинске Всесоюзная научно-техническая конференция, направленная на решение вопросов коренного повышения качества металлопродукции. Для участия в нем были приглашены ученые, проектанты, конструкторы, производственники черной металлургии, машиностроения, строительства. На совещании Минчерметом СССР был представлен доклад об эффективности процессов термомеханического упрочнения массовых видов проката из углеродистых и низколегированных сталей, составляющих более 70 % общего его производства. С докладом было поручено выступить докт.техн.наук, проф. Узлову И.Г. Во исполнение решения конференции была разработана и утверждена Государственная программа "Meталлоемкость", в которой вопросы термомеханического упрочнения проката заняли очень значимое место. Госплану СССР было поручено привлечь к решению этих вопросов научные проектно-конструкторские организации и промышленные предприятия строительства, машиностроения и других металлопотребляюших отраслей. В этих организациях не велись системные научно-исследовательские и проектно-конструкторские работы по созданию новых видов элементов и узлов металлоконструкций и машин, использующих высокие прочностные, усталостные и вязкие свойства стального проката. Около 80% используемого в металлоконструкциях металлопроката рассчитывалось на предельную устойчивость элементов, которая практически не зависит от уровня свойств металла.
Минчерметом СССР была разработана и утверждена программа создания и внедрения на металлургических предприятиях установок для термомеханического упрочнения проката. Головной и координирующей организацией был определен Институт черной металлургии. К этим разработкам были привлечены ЦНИИЧМ, УкрНИИМет, ДонНИИЧМ, Институт электросварки им. Е.О.Патона, ЦНИИСК, ЦНИИПСК, ВУЗы, проектные и конструкторские организации. Благодаря этому к концу восьмидесятых годов металлургическими предприятиями СССР был существенно увеличено производство стального проката с повышенным и высоким уровнями прочности и достиг 10 млн. т в год.
Особое место в научно-технической деятельности И.Г.Узлова занимают вопросы Межотраслевой проблемы по обеспечению железнодорожного транспорта колесами высокой надежности и долговечности, которой но существу он посвятил все годы своей работы в ИЧМ. Стремление к повышению рентабельности железнодорожного транспорта бывшего СССР, его грузовых и пассажирских перевозок обусловили планомерное увеличение грузоподъемности вагонов и скорости движения поездов. С начала 70-х годов осевая нагрузка грузовых вагонов возросла с 205 до 235 кН. В то же время произошло широкое внедрение железобетонных шпал, рельсов высокой прочности и тяжелых типов, что привело к существенному росту жесткости железнодорожного пути. Были также внедрены в массовом порядке тормозные колодки из композиционных материалов взамен чугунных, что привело к резкому росту (примерно в 2 раза) тепловых нагрузок на колесо и увеличению количества дефектов на поверхности его катания. Развитие железнодорожного транспорта в районах с низкими температурами (вплоть до минус 55°С) также ужесточает условия эксплуатации подвижного состава и, в частности, железнодорожных колес. Вес эти факторы существенно увеличили динамические воздействия на колесную пару, являющуюся не подрессоренным элементом вагона и воспринимающую непосредственно все динамические нагрузки, понизило конструктивную прочность и износостойкость колес.
Разработка этой проблемы Минчерметом СССР в 1960-ые годы была поручена Институту черной металлургии совместно с Всесоюзным НИИ железнодорожного транспорта МГТС СССР. Соруководителем этой Межотраслевой проблемы был утвержден И.Г.Узлов, который совместно с представителем МГТС осуществлял ежегодную координацию всего комплекса работ по проблеме.
Профессором И.Г.Узловым были предложены новые технологические решения термоупрочнения колес - процесс вертикальной прерывистой закалки и новые режимы отпуска. Эти процессы упрочнения были апробированы в промышленных условиях Нижнеднепровского трубопрокатного завода и подтверждены результатами поездных испытаний на опытных участках железнодорожного транспорта. На этом основании они были включены в Технические требования ГОСТа 10791. Благодаря реализации этих разработок колеса отечественного производства по прочностным характеристикам, надежности и долговечности находятся на уровне лучших зарубежных образцов. За 30-летний период производства термически упрочненных по новой технологии колес нижний предел временного сопротивления разрыву был повышен от 800 до 930 Н/мм2 без существенного снижения показателей пластичности. Прерывистая закалка обода обеспечивает максимальное измельчение продуктов распада аустенита (дисперсности перлита), которые приводят к получению заданного уровня прочности, твердости, износостойкости, относительного удлинения и относительного сужения в различных его участках. Вместе с этим происходит повышение значений вязкости разрушения К1С обода колеса, его ударной вязкости.
Главным назначением отпуска колее является формирование в них заданной величины остаточных напряжений, образующихся при их закалке. В процессе разработки технологии прерывистой закалки колес было установлено, что этот способ упрочнения значительно снижаем уровень остаточных напряжений (в сравнении с существовавшей непрерывной горизонтальной закалкой), повышает динамическую прочность колес и обеспечивает благоприятное распределение твердости по селению рабочего слоя обода колеса. На этой основе был определен режим отпуска при температурах 450-500°С (вместо применявшегося ранее, при температурах 600-620°С).
Прогрессивные технологические решения по термическому упрочнению колес и новые технологические процессы их деформационной обработки послужили основой для разработки Институтом черной металлургии технологического и технического заданий на создание Более совершенного прессо-прокатного оборудования в новых колесопрокатных цехах Нижнеднепровского трубопрокатного и Выксунского металлургического заводов. Эти цехи, располагая современным уровнем технологии производства колес, в настоящее время производят продукции: высокого качества, которая успешно реализуется на мировом рынке. Научным руководителем данных разработок являлся докт.техн.наук, проф. Узлов Й.Г. 30
На процесс вертикальной прерывистой закалки колес получены патенты Англии, Франции, ФРГ. Японии, Чехословакии, Румынии.
Ресурс железнодорожных колес определяется многими показателями их служебных характеристик (химическим составом стали, уровнем прочностных и вязких свойств, напряженным состоянием, тепловым воздействием на контактирующую поверхность, износом, контактно-усталостными разрушениями и др.). Однако важнейшей его технической и экономической составляющей является износостойкость контактирующей поверхности изделия. С целью оптимизации значений износостойкости контактирующей пары колеса и рельса, обеспечивающей высокую износостойкость их рабочих поверхностей, были проведены в составе научно-технической программы "Колесо-рельс" "Укрзалізниці" экспериментальные исследования влияния химического состава и режимов термической обработки рельсовой и колесной стали на износостойкость, контактную усталость и вязкость разрушения железнодорожных колес и рельсов. Изучены закономерности взаимного износа этих изделий в широком диапазоне содержания углерода колесного и рельсового металла (соответственно 0,53-0,63 % и 0,74-0,76 %). Значения твердости "колесных" и "рельсовых" образцов при этом изменялись 8 пределах 250-400 НВ и 350-450 НВ соответственно.
В результате выполненных исследований установлено, что для обеспечения максимальной величины ресурса колеса (его напряженного состояния и конструктивной прочности) твердость обода не должна превышать 350 НВ. Это соответствует отношению твердости колеса и рельса около 0,9-1,0. Показано также, что для повышения прочности железнодорожных колес необходимо отдавать предпочтение термической обработке перед повышением содержания углерода в колесной стали. В первом случае происходит повышение не только характеристик прочности и износостойкости, но и вязкости разрушения. Повышение содержания углерода в стали обеспечивает рост прочностных характеристик и одновременно с этим снижает показатели вязких характеристик. Полученные результаты позволили включить в разработанный в 2000 году Институтом черной металлургии и ВНИИЖТ МГТС России новый Межгосударственный стандарт на колеса 10791 несколько групп прочности (в частности дополнительную марку стали с высоким уровнем прочности, обеспечивающим существенное повышение износостойкости колес).
На основе предложенной докт.техн.наук, проф. Узловым И.Г. новой марки колесной стали с увеличенным до 0,63-0,64 % содержанием углерода и ее микролегирования ванадием в 2002 году в условиях Нижнеднепровского трубопрокатного завода была изготовлена опытно-промышленная партия высокопрочных колес, которая поставлена для эксплуатационных испытаний под вагоны опытного грузового состава "Укрзалізниці".
Сопоставительная оценка полученного комплекса свойств этих колес обнаружила, что новая продукция имеет явное преимущество перед уровнем требований Международных и зарубежных национальных стандартов.