ЦГНТБ ГМК
ГЛАВНАЯ
О БИБЛИОТЕКЕ
ПАРТНЕРЫ
ССЫЛКИ
КОНТАКТЫ
в нашем каталоге
248359
записей


Задать вопрос

Реклама

Авторские книги Стасовский Ю.Н. Хотим предложить Вам на нашем сайте книгу Стасовский Ю.Н. "Проектирование современных производств обработки металлов давлением: Учебник."
Купить здесь.


Мироненко М.А. "Менеджмент ощадливого виробництва"
Купить здесь.



Научно-технический и производственный журнал «Металлургическая и горнорудная промышленность» Единственное в Украине специализированное издание, освящающее все проблемы ГМК. Журнал имеет государственную и зарубежную сферу распространения. Главная задача журнала – рекламная поддержка передовых технологий, публикация информации о новейших научно-технических достижениях.


Интернет магазин бытовой техники и электроники. Доставка по Украине

Интернет магазин бытовой техники и электроники Mega-Mart

Профсоюз металлургов и горняков Украины

Металлургический государственный музей Украины
Инновационный центр СЛАЛЕН. Помощь изобретателям.






 
 
Указатель РАЗДЕЛЫ  //  Аналитико-конъюктурные обзоры по странам  //  Индия





Индия

Состояние и развитие экономики

 

Благодаря продолжающимся рыночным реформам ежегодные темпы роста индийской экономики возросли с 3,7 % в 50-60-е годы до 6 % в 1992-2005 гг. По про­гнозам аналитического отдела Deutsche Bank, устойчи­вый рост экономики Индии продолжится в ближайшие 10-15 лет, составив ежегодно около 6 % и будет самым высоким среди промышленно развитых стран и госу­дарств с динамично развивающейся экономикой. По этому показателю Индия значительно обгонит Малай­зию, Китай, Таиланд, опередит США, Канаду, Бразилию и другие страны. Индия сможет удвоить реальный вало­вый продукт за 12 лет и к 2020 г. займет место среди лидеров по объему ВВП.

Промышленное производство в Индии выросло на 8,9 % за 2004-2005 финансовый год (ф. г.), а оживле­ние в сфере обслуживания способствовало увеличе­нию ВВП на 6,9 %. Однако огромный дефицит бюд­жета и стремительно растущий государственный долг по прежнему вызывают опасения.

Устойчивое положение во внешней торговле и приток капиталовложений из-за рубежа, наряду с ре­вальвацией валют, способствовали созданию в Индии к февралю 2005 г. валютного резервного фонда в раз­мере 135 млрд долл. Приток прямых иностранных инвестиций в Индию вырос почти в 3 раза с 5,6 млрд долл. в 2003-2004 ф. г. до 15 млрд долл. в 2004-2005 ф. г. Приток капитала только из Южной Кореи соста­вил около 5 млрд долл.

 

Общая характеристика состояния

металлургической отрасли

 

Сырьевая база

 

Индия - страна богатая полезными ископаемыми, в том числе железной ру-дой и углем. Почти 80 % добычи составляют карь­ерные разработки открытым спо-собом. В 2004-2005 ф. г. в Индии было добыто около 385 млн т угля (табл. 1). Для тепловых электростанций Индии, ко­торые являются основными потребителя-ми некок­сующегося угля, требуется около 220 млн т/год.

 

ТАБЛИЦА 1. ДОБЫЧА ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ, млн т

Показатель

2002-2003 ф. г.

2003-2004 ф. г.

2004-2005 ф. г.

Уголь

300

350

385

Железная руда

72,0

73,0

74,5

 

По оценкам, запасы угля до глубины в 1 200 м со­ставляют 212 млрд т. В штате Bihar находятся самые крупные запасы, которые составляют 69 130 млн т, в штате Orissa - 50 450 млн т, Madhya Pradesh - 43 430 млн т, West Bengal - 25 900 млн т и Andhra Pradesh - 13 600 млн т.

Запасы коксующегося угля оцениваются в 33 900 млн т и имеют высокую золь-ность. Объемы добычи составляют около 40 млн т/год, а ежегодные объемы поста-вок по импорту - свыше 12 млн т. Добыча угля более 25 лет оставалась государст-венной, но в на­стоящее время открыта и для частного предпринима­тельства.

Индия располагает также богатыми месторожде­ниями железных, марганцевых и свинцовых руд и другого минерального сырья, необходимого для раз­вития черной металлургии.

Более 60 % железорудной продукции, добываемой в Индии, поставляется на экспорт. Это вызывает бес­покойство у компаний-производителей стали из-за возможности быстрого истощения запасов на внут­реннем рынке. Так, ежегодный объем экспортных поставок у государственной компании Orissa Mining Corp. (OMC) увеличился в пять раз и достиг пример­но 5 млн т. Более 50 % всех экспортных по-ставок осуществляется в Китай. Компания Tata Steel внесла предложение о необхо-димости введения ограничений на экспортные поставки, и это предложение было принято правительством. Кроме того, по всей види­мости, будет введен запрет на экспорт высокосортной руды (с содержанием железа более 64 %).

Крупнейшей на внутреннем рынке компанией по добыче железной руды является National Mineral Development Corp. (NMDC), на долю которой при­ходится 20 % от всего объема добычи (74,5 млн т в 2004-2005 ф. г.).

NMDC поставляет руду компаниям-произ­водителям стали на внутреннем рынке, таким как компании Jindal Vijayanagar Steel Ltd., Essar Steel, Ispat Industries, Rashtriya Ispat Nigam и Vikram Ispat. Более крупные компании-производители ста­ли, имеющие заводы с полным металлургическим циклом, такие как Tata Iron and Steel Company Ltd. (TISCO) и Steel Authority of India (SAIL) имеют свои собственные угольные предприятия, которые находятся под контролем металлургической про­мышленности.

Компания SAIL договорилась с компанией ВНР Billiton о совместном создании угольных шахт в Ав­стралии и Индонезии. SAIL импортирует почти поло­вину потребляемого угля, что составляет 20 млн т/год. Этот объем должен увеличиться до 36 млн т/год, поскольку компания запланировала расширить свои производст-венные мощности с 13 до 20 млн т/год стали к 2011-2012 гг.

Основными потребителями индийской железной руды являются Япония, Ки-тай, Южная Корея, на до­лю которых приходится около 90 % от общего объема индийского экспорта.

 

Данные по производству и потреблению стали в Индии

 

В 1950 г. годовое производство Индии составляло не более 2 млн т стали, а в настоящее время страна с про­изводством в 32,6 млн т входит в число 10 крупнейших производителей стали и занимает 9-е место (табл. 2).

 

ТАБЛИЦА 2. МИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ, млн т

 

Страна

 

Годы

 

2003

2004

январь-август 2005

2005*

Мир, всего

951,0

1035,0

727,7

1091,6

В том числе:

 

 

 

 

Китай

221,1

272,5

223,5

335,3

Япония

110,5

112,7

75,4

113,1

США

93,7

98,5

61,8

92,7

Россия

62,8

65,6

43,5

65,3

Южная Корея

46,3

47,5

31,3

47,0

Германия

44,8

46,4

29,7

44,6

Украина

36,9

38,7

25,1

37,7

Бразилия

31,1

32,9

21,1

31,7

Индия

31,8

32,6

25,7

38,6

* Оценка по 8 мес. 2005 г.

Компания SAIL, производящая 12 млн т стали в год, является крупнейшим производителем стали на внут­реннем рынке. За ней следуют компании TISCO с вы­пуском стали 6 млн т/год и Rashtriya Ispat с производ­ством 3,5 млн т/год. Компания SAIL предусматривает план проведения инвестиций стоимостью 250 млрд ру­пий, в соответствии с которым ее производственные мощности к 2012 г. вырастут до 20 млн т/год.

Компания TISCO, которая является крупнейшим производителем стали в частном секторе Индии, на­мерена увеличить свои производственные мощности в течение последующих пяти - семи лет примерно на 3,4 млн т/год на своем предприятии в Jamshedpur, для чего потребуются капиталовложения в размере 98 млрд рупий. Кроме того, компания построит стале­плавильный завод производи-тельностью 6 млн т/год в штате Orissa с расчетными затратами 150 млрд рупий.

В металлургии Индии наблюдается увеличение доли конвертерного произ-водства стали с 50,3 % в 2002 г. до 57,2 % в 2004 г., и снижение доли стали, выплав-ляемой в электропечах, с 42,7 до 38,9 %. Раз­витие электросталеплавильного спо-соба производства стали осложняется тем, что электроэнергия дорожает и ее не хва-тает, а также сокращаются ресурсы качест­венного лома при росте цен на него. Боль-шее внима­ние уделяется производству стали в индукционных печах, потребляющих меньше электроэнергии, а так­же использующих в качестве сырья не только метал­ло-лом и чугун, но и металлизованное сырье.

Несмотря на рост выплавки стали в целом, доля непрерывной разливки стали в Индии остается все еще на низком уровне (табл. 3).

 

ТАБЛИЦА 3. РАЗВИТИЕ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ, %

 

Показатель

 

 

Годы

2002

2003

2004

Доля непрерывной разлив­ки в мире

Доля непрерывной разлив­ки в Индии

88,4

65,2

88,7

65,3

89,6

65,9

 

В 2004 г. потребление готового проката в Индии выросло быстрыми темпами до уровня 32,3 млн т/год в 2003-2004 ф. г. и, весьма вероятно, увеличится еще больше вместе с быстрым ростом экономики страны (табл. 4), однако потребление готового проката на душу населения в Индии остается на очень низком уровне (табл. 5).

 

ТАБЛИЦА 4. ВИДИМОЕ ПОТРЕБЛЕНИЕ ГОТОВОГО ПРОКАТА, млн т

 

Страна

 

 

Годы

2004

2005*

2006**

Мир, всего

967,9

1004,0

1052,5

В том числе:

 

 

 

Китай

265

293

320

Япония

76,9

78,5

78,5

США

115,9

111,9

113,7

Россия

33,7

31,8

33,1

Южная Корея

47,2

47,0

49,3

Германия

35,9

35,6

36,5

Бразилия

18,4

20,2

22,1

Индия

32,3

34,3

36,5

* Оценка.

 

 

 

** Прогноз.

 

 

 

ТАБЛИЦА 5. ВИДИМОЕ ПОТРЕБЛЕНИЕ ГОТОВОГО ПРОКАТА, кг/чел

 

Страна

 

 

Годы

2000

2001

2002

2003

2004

Мир, всего

134,3

134,7

141,6

151,2

164,8

В том числе:

 

 

 

 

 

Китай

97,8

119,9

144,2

179,1

206,8

Япония

599,8

575,8

562,8

575,0

601,3

США

436,0

372,2

371,9

362,2

408,9

Россия

191,1

207,2

193,4

207,6

225,7

Южная Корея

819,0

809,0

917,3

947,2

978,8

Германия

475,0

450,3

427,5

429,0

437,0

Украина

120,3

105,1

109,1

155,5

155,8

Бразилия

94,0

96,8

94,4

90,2

102,2,

Индия

25,9

26,5

27,5

29,2

30,7

 

Правительство Индии готово к тому, чтобы вложить в производство стали почти 250 млрд рупий на протяжении последующих двух-трех лет. Сюда не входят предложенные крупнейшими международны­ми компаниями-производителями стали инвестиции в штате Orissa в размере свыше 1000 млрд рупий (22,85 млрд долл.), на освоение которых может потребо­ваться от 5 до 7 лет. В 2004 г. мощности по производ­ству стали составляли около 34 млн т/год. К 2006-2007 ф. г. примерно 10-12 млн т/год новых мощно­стей может быть введено в строй, причем половина этих производственных мощностей вместе с необходимыми инвестициями придется на штат Orissa.

В настоящее время Orissa с ожидаемым предло­жением инвестиций более 1000 млрд рупий является одним из наиболее благоприятных мест для капи­тальных вложений, которые промышленность штата получила с учетом недавних находок геологами ши­рокого разнообразия полезных ископаемых в не­скольких частях штата, который является одним из самых богатых по минеральным ресурсам штатов Индии (табл. 6, 7).

 

ТАБЛИЦА 6. ПОЛЕЗНЫЕ ИСКОПАЕМЫЕ ШТАТА ORISSA

Полезные ископаемые

Ресурсы,

млн т

Доля от общих ресурсов Индии, %

Ранг в ресур­сах Индии

Железная руда

3567

26,5

5

Хромит

183

98,4

1

Боксит

1626

69,7

1

Графит

1,5

32,6

1

Марганцевая руда

49

31,8

1

Известняк

1032

1,36

-

Доломит

563

12,2

1

Кварцит

-

-

-

Огнеупорная глина

88

12,5

2

Кварц

15

1,9

4

Уголь

52571

24,37

4

 

ТАБЛИЦА 7. ОБЪЕМ ДОБЫЧИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ В 2003-2004 гг.

Полезные ископаемые

Orissa

Индия

Железная руда (гематит)

30,18

114

Известняк

2,23

154

Доломит

1,25

3,82

Марганцевая руда

0,57

1,74

Хромит

3,18

3,20

Боксит

4,93

10,95

Лимонит(Fe)

0,10

-

Огнеупорная глина

0,05

0,60

Графит

0,03

0,09

Уголь

60,00

361

 

На штат Orissa приходится 26,5 % (3 570 млн т) находящихся в Индии запасов железной руды. Кроме того, этот штат имеет значительные запасы других полезных ископаемых, которые необходимы для про­изводства стали, таких как уголь и доломит, плюс запасы воды в достаточном количестве. В штате дос­таточно хорошо развита сеть автомобильных и же­лезных дорог. С учетом этих факторов в штате Orissa разрабатывается и планируется много различных ме­таллургических проектов.

 

Проекты в штате Орисса, направленные на

превращение Индии в крупного экспортера стали

 

Действующие проекты. Государственной компа­нии SAIL принадлежит самый крупный металлурги­ческий завод с полным циклом производительностью 2 млн т/год на севере штата в Rourkela. На заводе ис­пользуется обычная технологическая схема, вклю­чающая доменную плавку и кислородно-конвертерный процесс. На заводе производят горяче­катаные и холоднокатаные листы (и полосу), сталь­ной лист с покрытием и трубы. Компания Neelachal Ispat Nigram Ltd., расположенная около Deburi в Kalinganar Industrial Complex/KIC в 30 км от железорудного месторождения Daitari и в 25 км от залежей хромитовой руды Sukinda, также имеет металлурги­ческий завод с полным циклом, работающий по обычной технологической схеме, включающей до­менную плавку и кислородно-конвертерный процесс. На этом заводе производят чушковый и литейный чугун, а также заготовку и катанку.

В зоне разработки KIC также размещены завод Kallinga Iron Works (KIW) около Barbil с производст­вом чушкового чугуна и еще не введенный в эксплуа­тацию завод MESCO компании Mid-West Iron Steel Ltd. (MISL). Суммарная производительность этих четырех металлургических заводов с полным циклом составляет около 3,2 млн т/год стали.

 

Предлагаемые проекты. В 2004 г. было выдви­нуто около 40 предложений по строительству и вводу в эксплуатацию новых металлургических заводов.

Эти предложения включают строительство проекти­руемых мощностей, достигающих 44 млн т/год. В табл. 8 и 9 приведены мощности, а также величины инвести­ций крупных и средних производителей стали.

 

ТАБЛИЦА 8. КРУПНЫЕ И СРЕДНИЕ ПРЕДЛАГАЕМЫЕ ПРОЕКТЫ В ШТАТЕ ORISSA

Компания

Мощность, млн т/год

Инвестиции, млрд рупий

Местоположение

Источник энергии

 

 

Brushan Steel and Strips

 

 

-

 

 

30

 

 

Район Дхенкалал

Собственная ТЭЦ

мощностью 110 МВт, работает на отрабо-танном тепле и брако-ваном угле

Tata Steel

6,0

154,00

Дубури

-

Jindal Stainless Ltd.

-

8,50

-

Собственные ТЭЦ

2×125 МВт

Posco & ВНР Biliton

12,0

390,00

Парадип

-

Essar Steel

4,0

100,00

-

-

Vedanta Group

5,0

125,00

-

-

Murugappa Group

2,5

60,0

-

-

Mitsui & Co.

5,0

12,50

-

-

Итого

>34,5

880,00

 

 

 

ТАБЛИЦА 9. НОВЫЕ (СРЕДНИЕ И МАЛЫЕ) ПРОЕКТЫ, ПОДПИСАННЫЕ ПРАВИТЕЛЬСТВОМ ШТАТА ORISSA

Компания

Мощность, млн т

Инвестиции, млн рупий

OCL India

0,25

2042,1

AML Steel and Power

0,275

2086,7

Maheswari Ispat

0,25

2100,0

Monnet Ispat

0,25

2810,9

Aryan Ispat & Power(P)

0,30

3931,4

Action Ispat & Power

0,25

2700,0

Agrim Steel Industries

0,357

5017,3

Sree Metaliks

0,25

1904,4

MAL Industries

0,27

3352,5

MSP Metaliks

0,26

2605,9

Aarti Steel

-

-

SCAW Industries

0,25

-

SMC Power Generation

0,25

-

 

Пять крупных национальных и международных компаний инвестируют 954 млрд рупий (21,80 млрд долл.) в развитие мощностей по производству стали. ВНР Billiton, крупнейшая международная горнодо­бывающая компания, объединилась с крупным южно­корейским производителем стали Posco с целью инвестирования 390 млрд рупий для постройки ме­таллургического завода годовой производительно­стью 12 млн т около порта Paradip. За-вод намечено построить в два этапа, и годовая производительность на каждой стадии долж-на составлять 6 млн т. Особое местоположение вблизи главного порта штата Orissa позво-лит импортировать коксующийся уголь и экс­портировать сталь. Однако окончательное ре-шение относительно разработки местной инфраструктуры пока еще не получено.

Если все проекты для металлургических заводов на различных стадиях предложе-ний будут реализо­ваны, то суммарные поставки стали превзойдут текущий националь-ный спрос и Индия может стать крупным экспортером стали. В настоящее время Ин-дия экспортирует всего лишь 4 млн т стали, главным образом в Китай. К концу 2006-2007 ф. г. будут введены в эксплуатацию, по крайней мере, семь мини-заводов. В настоящее время все 205 проектов, осуществляемые в штате Orissa, оцени­ваются на сумму приблизительно 1122,61 млрд ру­пий (25,65 млрд долл.).

Большая часть инве­стиционных средств южнокорейской корпорации Posco в бли-жайшие несколько лет будет на­правлена на сооружение новых крупных сталелитейных объ­ектов корпорации за рубежом, в частности - в Индии, Китае и Бразилии. Так, напри-мер, к Индии корейцы проявляют ин­терес уже достаточно давно, и сегодня южнокорей-ский ги­гант совместно с австралий­ской горнодобывающей компа­нией ВНР Billiton рас-считыва­ет возвести в индийском штате Орисса интегрированный ме­таллургический комбинат мощностью 10-12 млн. т стали в год. Кроме того, обе корпора­ции настоятель-но пытаются также открыть в штате Орисса (здесь расположены крупные месторожде-ния полезных ис­копаемых) ряд шахт по добыче железной руды и построить но­вый коксохимический завод. По данным официальных пред­ставителей Posco, южнокорей­ская компания намерена инве­стировать в новый сталелитей­ный комбинат $6,3 млрд. из тех $8,4 млрд., которые в об­щей сложности требуется вло­жить в его строительство. Ос­тальные деньги предоставит ВНР Billiton, в свою очередь планирующая иметь коксохи­мический завод производи­тельностью 2 млн. т в год, теп­лоэлектростанцию мощностью 100 МВт, фабрику по обогаще­нию железной руды и предпри­ятие по выпуску 200 тыс. т фер­ромарганца в год.

Переговоры между корей­цами и властями штата Орисса идут уже больше года и, по всей вероятности, близки к своему логическому завершению. Од­нако на начальном этапе этого сотрудничества не все шло так гладко, как того хотели бы обе стороны. Меморандум о вза­имопонимании между Posco и властями Ориссы был подпи­сан еще в августе 2004 года, но затем как корейцы, так и ин­дийцы стали выдвигать друг другу свои требования. Однако самым принципиальным раз­ногласием между сторонами стал вопрос о вывозе Posco же­лезной руды из Ориссы.

Дело дошло до того, что в апреле 2005 года было сорвано подписание между пред­ставителями Posco и властями индийского штата Ориссы Соглашения о намерениях в части строительства нового металлургического комплекса производственной мощ-ностью 10-12 млн. т стали в год. Отказ Posco подписывать документы стал резуль-татом отсутствия договоренности между сторонами относительно принципи­ального вопроса: получит Posco разрешение на экспорт индийской железной руды или нет.

Изначально корейская кор­порация планировала экспор­тировать почти половину отве­денных ей в Индии объемов ру­ды, однако власти Ориссы вы­ступили против такого реше­ния, поскольку оно шло вразрез с правительственным запретом на экспорт такого сырья. Ранее Posco рассчитывала на эксплуатацию месторожде­ния железной руды в объеме 1 млрд. т (планировалось 600 млн. т руды направить на загрузку мощностей нового ком­плекса в Ориссе, а 400 млн. т руды поставить на заводы в Ко­рее с помощью австралийского партнера ВНР Billiton).

Эти разногласия привели к провалу переговоров Posco и правительства Ориссы от-носи­тельно подписания Соглаше­ния о намерениях. Как заяви­ли тогда власти Ориссы, "под­писания соглашения 14 апреля не будет. Однако еще не все по­теряно, и мы наде-емся на про­должение диалога с Posco". Co своей стороны, корейская ком­пания, пыта-ясь обойти запрет правительства Индии на экс­порт руды, разработала и пред­ложила несколько своих моде­лей решения этого вопроса. Од­на из них основывалась на бар­тер-ной схеме, согласно которой ВНР Billiton будет экспортиро­вать руду в обмен на коксую­щийся уголь, столь необходи­мый для сталелитейной про­мышленности Индии. Другая модель предполагала экспорт только руды с высоким содер­жанием окиси алюминия и им­порт Posco обычной руды для потребностей своих заводов. Правительство Индии не приняло ни одну из них, по-преж­нему настаивая на том, что но­вый завод Posco в Орис-се может быть обеспечен рудой только на 25 лет вперед (вместо требуе­мых 50 лет) в объеме 480 млн. т (вместо запрашиваемого корей­цами 1 млрд. т). Отказ Posco подпи-сать соглашение не­сколько "охладил" пыл недру­гов корейской компании в Ориссе, и вскоре власти штата направили письмо премьер-ми­нистру Индии, где отмечалась осо-бая важность корейского инвестиционного проекта для развития сталелитейного сек­тора Ориссы и Индии в целом.

Однако в мае 2005 года Posco неожиданно "дала ход на­зад" и... приняла условия влас­тей индийского штата. Компа­ния согласилась не вывозить индийскую железную ру-ду из предоставленных ей для разра­ботки местных месторождений за пределы страны, чего и доби­вались индийские власти. В этой связи приостановленный было проект строительства мощного металлургического комплекса вновь стал актуальным, тем бо-лее что в конечном итоге к началу июня 2005 года корейцы фактически вы­полнили все требования индий­цев и обе стороны в настоящее время готовятся к подписанию базового соглашения о возведе­нии нового меткомбината.

Этот завод корейцы и ав­стралийцы планируют постро­ить в четыре этапа в течение 9-10 лет. Местом его дислокации выбрана площадка в округе Бхадрак недалеко от порта Дхамра, который Posco и ВНР Billiton тоже готовы модерни­зировать для приема крупно­тоннажных судов. Предпола­гается, что первоначально про­изводительность нового ком­бината не будет превышать 3 млн. т в год. Однако уже к кон­цу девятого года эксплуатации завод должен выйти на полную проектную мощность в 10 млн. т стали в год, а его ввод в число действующих предприятий, к тому же, поможет создать в штате Орисса около 47 тыс. но­вых рабочих мест.

 

Производство железа прямого восстановления

 

Дефицит коксующегося угля в Индии стимулировал использование процессов на базе некоксующегося угля. Индийские некоксующиеся угли являются не­пригодными для многих областей, но, по-видимому, идеально подходят для процессов производства губ­чатого железа во вращающихся печах. Эта тенденция, вероятно, продолжится в течение нескольких бли­жайших десятилетий. Доменное производство будет оставаться актуаль-ным так долго, как оно может эф­фективно применяться и использовать менее твердый кокс посредством применения альтернативных видов топлива, например, обогащенного пыле-видного угля.

В таблице 10 представлен прогноз ситуации в черной металлургии Индии на ближай-шие 40 лет.

 

ТАБЛИЦА 10. ВЕРОЯТНАЯ СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ

В ИНДИИ В СЕРЕДИНЕ XXI ВЕКА

 

Показатели

Объем произ-водства стали

в настоящее время, млн т

Ожидаемый объем про­из-водства стали

к 2045 г., млн т

Суммарный объем производства стали

Производство стали по схеме доменная плавка - кисло-родно-конвертерный процесс/BF-BOF (увеличение доли восстановительной плавки железо­рудного-кислородно-конвертерного процесса/SR-BOF с 19 до 20%)

Плавка в дуговых печах (состав металлошихты: жид­кий чугун + губчатое железо прямого получения + лом) (доля губчатого железа прямого восстановления со­хранится на уровне около 70 %)
Производство губчатого железа прямого восстановле­ния DRI для электросталеплавильного производства
Производство чугуна в доменных печах для электростале-плавильного производства

32

 

20

 

 

 

10

 

 

 

7

 

20

150

 

75

 

 

 

75

 

 

 

52

 

60

 

Индия является крупнейшим в мире производителем металлизированного сырья. Сектор производства губчатого железа находится на этапе быстрого расширения мощностей (табл. 11).

 

ТАБЛИЦА 11. ПРОИЗВОДСТВО ЖЕЛЕЗА ПРЯМОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ В ИНДИИ

 

Показатели

 

 

Финансовые годы

2002-2003

2003-2004

2004-2005

2005-2006*

2006-2007*

2007-2008*

Мощности,

     млн т/год Производство,

     млн т

В том числе:

     на газе

     на угле

 

8,7

 

6,9

 

3,6

3,3

 

9,5

 

7,6

 

3,6 4,0

 

10,0

 

8,3

 

3,8

4,5

 

10,7

 

8,8

 

3,8 5,0

 

11,5

 

9,4

 

4,0

5,4

 

12,8

 

10,0

 

4,4

5,6

* Прогноз

 

 

 

 

 

 

В настоящее время мощности по производству губчатого железа с использовани-ем газа составляют примерно 3,8 млн т/год, с использованием угля - 4,5 млн. т/год. При этом рост производства губчатого железа во вращающихся обжиговых печах, работаю­щих на базе угля, был феноменальным.

Производство железа прямого восстановления в Индии получило большой стимул к развитию, так как губчатое железо используется не только в электро­сталеплавиль-ных, но и в доменных печах (TISCO, SAIL, Vizag Steel), при этом расход дорого-стоящего кокса снижается на 10 %, что сокращает издержки производства чугуна.

Рост спроса на железо прямого восстановления обусловлен стремлением произво-дителей электроста­ли расширить использование высококачественного сырья, а также недостаточным предложением на ми­ровом рынке высокосортного лома черных металлов. Почти весь объем выпускаемого губчатого железа используется внутри страны, в течение последних четырех лет этот товар не экспортировался.

В настоящее время установленные мощности по выпуску железа прямого восстановления в стране составляют 10 млн т/год. По оценке Tata Sponge Iron, в ближайшие три года их предполагается рас­ширить до 12,8 млн т/год.

Установки по выпуску железа прямого восстанов­ления (на угле) расположены в основном в штате Orissa; они находятся также в штатах West Bengal, Andhra Pra-desh, Karnataka, Tamil Nadu и Goa. Уста­новки на газе находятся в штатах Mahahrashtra и Gujarat, где есть значительные запасы природного газа. Компа­ния Vikram Ispat имеет мощности 1 млн т/год, Essar Steel - 1,8 млн т и Ispay Industries - 1,2 млн т. С откры-тием месторождений природного газа в штатах Orissa и Andhra Pradesh, вероятно, будут построены новые установки по выпуску железа прямого восста­новления.

В настоящее время штат Orissa имеет 47 устано­вок, производящих низкоуглероди-стое губчатое же­лезо прямого восстановления (DRI) во вращающихся обжиговых пе-чах из местного некоксующегося угля и железной руды, общей производительностью 2 млн т/год. Самые мощные установки принадлежат компа­нии Tata Sponge Iron Ltd. (не является частью Tata Iron & Steel Co.) и размещены в Joda, где производят 240 тыс т/год стали с применением губчатого железа. Другие 18 установок для производ-ства губчатого же­леза, вероятно, будут запущены в эксплуатацию бли­же к 2007 г.

Потребление стали возрастает с такой скоростью, что весь объем металла, произ-водимый в доменных и вращающихся обжиговых печах, полностью потреб­ляется; по-этому спрос на чугун и губчатое железо постоянно растет. На данном этапе установ-ки для производства губчатого железа еще пока не рассмат­риваются как угроза для доменных печей, однако в следующие три или четыре десятилетия эти агрегаты, определенно, будут конкурировать между собой.

 

Методы снижения стоимости

электросталеплавильного производства в Индии

 

Индийские компании, занятые в электросталеплавильном производ­стве, испытыва-ют большие трудно­сти, обусловленные высокой стоимо­стью в стране электроэнергии. В свя­зи с этим они стремятся вкладывать средства в альтернативные, более экономич-ные технологии.

В 70-е годы частным компани­ям было запрещено участвовать в капитале за-водов полного цикла, но им стали выдавать лицензии на создание предприятий с электро­дуговыми печами (ЭДП). В резуль­тате в электрометаллургии было создано множество небольших ча­стных компаний. Упомянутые труд­ности начались еще в 80-е годы, когда стоимость электроэнергии стала неуклонно расти. Кроме того, усили-лась конкуренция как между компаниями сектора электрометал­лургии, так и со сто-роны государ­ственных заводов полного цикла (в настоящее время в Индии действу­ет 9 таких заводов совокупной го­довой мощностью 17,9 млн. т).

В результате закрытия многих заводов из созданных первоначаль­но 188 предприятий с ЭДП общей годовой мощностью 12 млн. т к на­стоящему времени осталось 20 заводов.

По словам представителей Ми­нистерства стали Индии, развитие выплавки стали в электродуговых печах осложнялось как нехваткой электроэнергии и ее дорого-визной, так и сокращением ресурсов метал­лолома необходимого качества и ростом цен на него. В Индии удель­ный вес стоимости электроэнергии в производстве стали в ЭДП состав­ляет 25 - 30% общих издержек против 13% в большинстве других стран. Годовое потребление стали в стране не превышает 25 кг на душу населения, в результате чего существует острая нехватка метал­лолома хорошего качества.

Из общего количества собирае­мого металлолома часть использу­ется в качестве сырья на заводах полного цикла, большое количество подвергается вторичной про-катке, а остальное идет на переплавку в индукционные и дуговые электро­печи, при-чем в последние поступа­ет лишь незначительное количество лома. 20 оставшихся за-водов с ЭДП производят легированные, специ­альные и нержавеющие стали, они практически перестали выпускать низколегированные стали.

По вышеназванным причинам в последние годы в Индии приобрел большую популярность другой тип печей - электрические индукцион­ные (ЭИП), число которых и об­щая производительность заметно превышают аналогичные показате­ли у ЭДП. В настоящее время сум­марная годовая производительность действующих в Индии ЭИП состав­ляет 7,55 млн. т.

Популярность ЭИП начала воз­растать с 1990 г., когда были устра­нены все лицензионные формально­сти. Если в 1991 г. суммарная годо­вая производительность ЭИП составляла 3 млн. т, то в 1997/98 г. она возросла до 10 млн. т. В настоящее время число заводов с ЭИП состав­ляет 650, однако из-за высоких зат­рат на электроэнергию и низких цен на сталь в эксплуатации находятся лишь 450 предприятий. На них дей­ствует 1,9 тыс. ЭИП емкостью от 2 до 12 т. Средняя плавильная мощ­ность этих печей равняется 4 т.

Рост популярности ЭИП объяс­няется прежде всего их меньшим потреблением электроэнергии, а также сниженным содержанием газов в жидкой стали. Кроме того, в качестве сырья в данных печах может использоваться не только металло-лом и чугун, но и металлизованные окатыши, загрузка которых может достигать 75% объема шихты. Хотя производство низкоуглеродистых сталей в ЭИП несколько дороже, чем на заводах полного цикла, оно более рента­бельно, чем в ЭДП.

Помимо широкого применения индукционных печей, индийские сталеплавиль-ные компании вне­дрили и ряд других методов сни­жения издержек электросталепла­вильного производства. Одной из первых начала решать проблему дороговизны электроэнергии груп­па Usha Martin, которая еще 6 лет назад ввела в эксплуата-цию мини-доменную печь годовой про­изводительностью 100 тыс. т. Про­дукция этой печи направляется в ЭДП (годовой производительностью 150 тыс. т), причем горячий металл составляет 30 - 50% общей загруз­ки сырья в печь. Это обеспечивает сокра-щение потребления электро­энергии и повышение производи­тельности печи.

По аналогичному пути пошла компания Jindal Steel & Power, располагающая за-водом годовой мощностью 200 тыс. т низкоуглеро­дистых и легированных сталей, на котором установлены ЭДП емкостью 60 т, ковшовая печь и установка для вакуумирова-ния. В конце 2002 года введена в эксплуатацию мини-домна годовой производитель­ностью 200 тыс. т. Кроме того, ком­пания создает еще один сталепла­вильный цех, в ко-тором будут ус­тановлены двухкамерная ЭДП, ков­шовая печь и установка для вакуу­мирования, а также универсальный балочно-рельсопрокатный стан, приобретенный у южноафриканской фирмы Iscor.

Компания Jindal Steel & Power строит также в шт. Орисса установку по полу-чению металлизованных окатышей с использованием угля в качестве восстано-вителя, которая будет самой крупной в мире среди установок данного типа. Строящаяся здесь же электростан­ция мощностью 150 МВт будет ути­лизиро-вать отходящее тепло. В ре­зультате, как полагают специали­сты, данная компа-ния будет иметь один из наиболее низких уровней издержек производства стали в ЭДП.

Компания Ispat Industries (продуцент горячекатаной сталь­ной полосы) ис-пользовала различ­ные пути снижения потребления электроэнергии в печах. Так, в 1998 г. она установила двухкамер­ную электропечь типа Conarc, в кото-рую загружается горячий ме­талл из доменной печи (годовой мощностью 2 млн. т), а также ме­таллолом и металлизованные ока­тыши, получаемые на уста-новке Midrex годовой мощностью 1,2 млн. т.

Одна камера печи используется для плавки, а другая - для метал­лического передела, что способ­ствует сокращению продолжитель­ности плавки. Потреб-ление элект­роэнергии в данной печи сократи­лось с 600 кВт·ч/т в обычной ЭДП до 300 кВт·ч/т.

Другие индийские электроме­таллургические компании пошли по пути объе-динения мини-домны с печью с оптимальным энергопот­реблением («Energy Optimising Furnace» - EOF). Технологический процесс в данной печи представ-ля­ет собой плавку в присутствии кис­лорода при загрузке предваритель­но на-гретого металлолома, флю­сов и горячего доменного металла, причем кисло-родное дутье осуще­ствляется в боковой части печи. Такая печь потребляет не элект­рическую, а химическую энергию. Примеси окисляются и удаляются, а сталь из печи поступает в рафи­нировочный ковш. Твердые мате­риалы могут составлять 30% заг­рузки в печь.

Аналогичная технология приме­няется на СП компаний Mukand и Kalayani Steel месячной мощ­ностью 20 - 25 тыс. т. На предприя­тии установлены две мини-домны и одна печь EOF емкостью 40 т, а также две ковшовые печи и уста­новка вакуумирования.

Технология EOF была внедре­на и компанией Southern India Steel, которая располагает домен­ной печью емкостью 350 куб. м и агломерационной уста-новкой. Доменный металл поступает в стале­плавильный цех годовой мощ-ностью 300 тыс. т, где установлены EOF емкостью 30 т, ковшовая печь ем­костью 30 т и двухручьевая МНЛЗ.

Крупнейшая индийская компа­ния по добыче железной руды National Mineral Development Corp. в настоящее время проводит испытания российской тех-нологии прямого восстановления железа «Ромелт», обеспечивающей получе­ние качественного жидкого метал­ла при низких издержках. Испы­тания прово-дятся на эксперимен­тальной установке годовой мощно­стью 300 тыс. т, стои-мость которой составляет 62 млн. долл. В данном процессе может использо-ваться любой железосодержащий про­дукт, включая железорудную ме­лочь, шлам и кислые отходы ста­леплавильного производства. В ка­честве восстано-вителя может при­меняться уголь в любом виде, но предпочтительнее в кусках разме­ром до 20 мм. При этом разме­ры установки «Romelt» составляют 1/5 раз-меров установки по техно­логии Согех и 2/5 - доменной печи аналогичной про-изводительности.

Получаемый на установке горя­чий металл имеет низкое содержа­ние кремния и марганца. Его тем­пература - 1400-1450°С позволя­ет загружать его в ЭДП или кис­лородный конвертер. На установке с успехом может перерабатывать­ся индийская глиноземистая желез­ная руда. Себестоимость продукции установки составляет около 160 долл./т, т. е. на 10 - 15% ниже, чем доменной продукции.

Инвестиции в более энергоэко­номичные технологии стали для индийских компаний стратегией выживания в силу продолжающе­гося роста цен на сырье и энергию. Отход от этой стратегии грозит в недалеком будущем прекращени-ем выплавки стали в электропечах.

Инфраструктура, консолидация и реструктуризация

металлургической отрасли

 

Промышленное развитие стра­ны невозможно, если инфраструктура не достигает международного уровня. По различным прогнозам, инфраструктура Индии будет развиваться скачкооб­разно, что вызовет увеличение потребления готового проката.

Планы правительства по развитию инфраструктуры:

  • проект "Золотой четырехугольник " ("Golden Quadrilateral");
  • дополнительные проекты строитель­ства автомобильных дорог;
  • развитие сектора жилищного строи­тельства;
  • модернизация аэропортов;
  • расширение железнодорожной сети;
  • повышение безопасности и другие программы развития Индийских железных до­рог (Indian Railways);
  • введение дополнительных электри­ческих мощностей (100 тыс. МВт в следующие 5 лет);
  • связывание главных рек страны;
  • реализация проекта "Сагармала " ("Sagarmala ") для резкого повышения мощно­стей портового оборудования;
  • стимулирование развития экспортно-ориентированных отраслей экономики;
  • развитие автомобилестроения;
  • расширение производства потреби­тельских товаров, например, электробытовой техники.

Для удовлетворения этих возросших требований технологическая схема произ-водства стали в Индии на базе доменной плавки и кислородно-конвер­терного про-цесса (BF-BOF) будет по-прежнему иг­рать важную роль. Однако доминирование данной схемы будет, по всей вероятности, сокращаться, что в основном обусловлено недостаточными внутренними поставками коксующегося угля. Доступность послед­него в пределах Индии может оставаться ограничен­ной. Доменные печи могут не только выжить, но их количество может даже увеличиться, если применять импорт-ный коксующийся уголь. Однако даже этот объем импорта может постепенно оказать-ся неприем­лемым с точки зрения стоимости.

Индийские металлургические компании Jindal Vijayanagar Steel Limited (JVSL) и Jindal Iron and Steel Company (Jisco) объявили о своем слиянии. После объедине-ния возник­ третий по величине производитель стали в стране - после Sail и Tisco.

Заключение сделки откроет Jisco доступ к самым дешевым в Индии горячеката-ным ру­лонам, которые, к тому же, можно будет приобретать без уплаты налога, тогда как JVSL получит стабильный рынок сбыта, стра­хуясь от неблагоприятных ценовых колебаний на свою продукцию низкого передела. Из-за существующей вы-сокой задолженности JVSL новая компания в течение трех-четырех лет будет осво-бождена от налогов. За этот период руководство объединенной компании плани­рует увеличить эффективность производства и снизить затраты при выпуске горя-чекатаных рулонов на мощностях JVSL до $130-140 за т при сегодняшнем показа-теле около $190 за т.

В настоящее время JVSL располагает ли­нией по выпуску горячекатаных ру-лонов мощностью 1,6 млн. т в год, железорудным комбинатом, заводом по выпуску окатышей, а также двумя модулями типа Соrех для про­изводства вос-становленного железа. Вместе с тем, JVSL в настоящее время развернула стро-ительство доменной печи мощностью 800 тыс. т в год и нового прокатного ста-на с целью расширения производства горячеката­ных рулонов до 2,4 млн. т в год.

Мощности Jisco, крупнейшего индийско­го производителя холоднокатаного про-ката и оцинкованной стали, равны 800 тыс. т холод­нокатаных рулонов и 700 тыс. т оцинкован­ной стали в год. Кроме того, компания плани­рует установить на заводе JVSL стан по выпу­ску холоднокатаной листовой стали мощнос­тью 1 млн. т в год, а также построить окатышевый завод с возможным ежегодным выпу­ском около 3 млн. т продукции в год.

Индийское правительство выступило с предложением реструктуризировать де-вять сталелитейных компаний, производящих, в основном, длинномерную продук-цию - Mid-East Steel, Bellary Steel, SJK Steel, Remi Me­tals, Southern Iron & Steel, Malvika Steel, Kumar Iron & Steel, Neelachal Ispat Nigam Ltd (NINL) и Jayaswal Nico. Все они в по­следние годы несли значительные убытки и находились на грани банк-ротств из-за боль­шого объема долгов, однако денежные вли­вания со стороны госу-дарства, повышение цен и рост спроса на рынке длинномерной стали помогли улучшить их положение. Чтобы сделать "девятку" привлекательной для инвесто-ров, индийское правительство намерено прибегнуть к реструктуризации, но этот план может встретить сопротивле­ние со стороны США и ЕС, принципиально высту-пающих против субсидирования государством неэффективных сталелитейных ком-паний.

Индия уже подготовила план реструкту­ризации трех крупнейших производите-лей листовой стали - Essar Steel, Ispat Industries и Jindal, задолженность кото-рых перед кре­диторами равна почти 200 млрд. рупий ($4,2 млрд.). Чтобы облегчить положение пред­приятий металлургического комплекса, пра­вительство предлагает снизить для них тари­фы на электроэнергию и газ, увеличить тамо­женные пошлины на импорт стали от 5 до 10%. В предложении правительства, направ­ленном на рассмотрение кредиторам (в ос­новном, ближневосточным банкам), содер­жится просьба пересмотреть долги предпри­ятий, реструктуризировав их под более низ­кие процентные ставки, и предоставить им еще один транш займа в сумме 280 млн. ру­пий ($5,8 млн.).

 

Модернизация оборудования и

реконструкция заводов чёрной металлургии 

Заводы с полным металлургическим циклом

         В сентябре 2005 г. приняли в эксплуатацию ком­плекс холодной прокатки на заводе фирмы Essar Steel. Стоимость комплекса, состоящего из двух ли­ний травления общей мощностью 1,4 млн т в год, двух станов холодной прокатки, тандемного стана на 1,2 млн т, двух линий оцинкования на 500 тыс. т, ли­нии отжига на 500 тыс. т и дрессировочного стана на 1 млн т в год, составила 10 млрд рупий (228 млн долл.). К июню 2006 г. должны завершить расширение сталеплавильных мощностей с 3 до 4,6 млн т, на что потратят 20 млрд рупий.  Производство окатышей нарастят с 4 до 8 млн т в год.

Группа Mittal Steel и правительство штата Джарханд подписали письмо о намере-ниях постро­ить завод мощностью 12 млн т стали в год и электро­станцию на 2500 МВт общей стоимостью около 9 млрд долл. Строительство планируют вести в два этапа по 6 млн т через 48 и 96 мес. после прояснения всех деталей.

Компания Steel Authority of India Ltd. (SAIL) пла­нирует инвестировать 100 млрд рупий (2,26 млрд долл.) в фирму Indian Iron and Steel Co. (IISCO), с которой SAIL объединилась, для обновления мощно­стей фирмы и выпуска продукции с высокой добав­ленной стоимостью. Инвестиции позволят компании выйти на производство 35 млн т стали в год. Компа­ния уже вкладывает 250 млрд рупий в увеличение выпуска чугуна к 2012 г. с 13 до 20 млн т.

Холдинг Tata Group запланировала рост произ­водства стали с нынешних 4 млн т до 15 млн т к 2010 г. и 25-35 млн т после 2015 г. Планируют покупать сталеплавиль-ные производства в Юго-Восточной Азии и в западных странах. Важнейшим фактором для развития холдинга является расширение поставок угля.

В штате Джарханд холдинг намерен построить второй завод стоимостью 450-550 млрд рупий (10,3-12,6 млрд долл.) на 10 млн т стали в год и расширяет выпуск стали на существующем в Джамшедпуре за­воде до 7 млн т стали. Новый завод будут строить в две очереди по 5 млн т стали. Первая очередь стои­мостью 150-200 млрд рупий (3,4-4,6 млрд долл.) по­требует на строительство 4 года, а вторая - 5 лет.

На заводе в Джамшедпуре холдинг модернизирует три конвертера с увеличением их вместимости со 140 до 170 т. Работы в течение 2006 г. выполнит компа­ния SMS Demag AG, ФРГ.

Для планирования производства холдинг решил использовать программный про-дукт фирмы i2 Tech­nologies, Inc., США.

Мини-заводы

            Фирма Bhushan Steel and Strips (BSSL) построит завод по выпуску 600 тыс. т восстановленных окаты­шей в год поставки компании Outokumpu-Lurgi, ДСП поставки Danieli-Corus, Великобритания, и электростанцию, работающую на отходящем газе мощностью 1100 МВт, на что запланировали потра­тить 1,15 млрд долл.

Компания Mukand, один из крупнейших част­ных производителей специальных и коррозионностойких сталей и ферросплавов в стране, планирует инвестировать около 22,8 млн долл. в наращивание своих мощностей на 30 % и более в течение следую­щих нескольких лет.

Альтернативные способы выпуска чугуна

            Компания Essar Steel купила у корейской фирмы INI Steel два модуля Корекс, ранее установленных на заводе в Данжине, за 100 млн долл.

Ферросплавное производство

            Фирма Nava Bharat Ferro планирует вложить 45,8 млн долл. в ферросплавное производство, в мощности по выработке электроэнергии и в иные производства.

Сталеплавильное производство. Кислородно-конвертерное производство

            Успешно запущена система улавливания горючих газов на двух 160-т конвертерах компании Jindal Vijayanagar. Поставщик системы - фирма SMS Demag.

Сооружаемая на предприятии фирмы Jindal Vijayanagar Steel Ltd. (JVSL) в Торанагаллу установка для утилизации конвертерного газа включает две газовые стан­ции, емкость для хранения газа, станцию высокого давления с двумя вентиля-торами, приборы и устройства для безопасной экс­плуатации. Установка фирмы SMS Demag позволит ежегодно регенерировать более 120 млн. м3 высокоэнергетичес-кого газа, об­разующегося в процессе продув­ки конвертера кислородом. Этот газ бу-дет использоваться для вы­работки электроэнергии на соб­ственной электростанции.

Компания Tata Iron & Steel Company, Tisco (Джамшедпур) выполняет модерниза-цию трех конвертеров. Фирма SMS Demag производит крепление каждого конвертера пластинчатыми системами, не требующими технического обслуживания. Одновремен-но это позволяет увеличить массу плавки для конвертера ем­костью 153 м3 со 140 до 170 т. Пластинчатая подвеска обеспечивает свободное размещение емкости конвертера в опорном кольце. Подобные подвесные системы, которые используются уже более чем на 80 конвертерах в различных странах мира, подтвердили свою высокую эффективность.

Сталеплавильное производство. Непрерывная разливка.

            Фирма Bhushan Steel and Strips Ltd., Нью-Дели, выдала заказ фирме SMS Demag на поставку одноручьевой МНЛЗ. Контракт предусматривает поставку кри­сталлизатора с резонансным ме­ханизмом качания и системой моделирования дли-ны хода, что позволит оптимизировать режим качаний с точки зрения улучше­ния ка-чества поверхности непрерывнолитой заготовки. Кроме то­го, предусмотрена постав-ка уча­стка проводковой системы для мягкого обжатия с целью повышения качества внутренней структуры заготовки. Максималь­ная проектная скорость разливки составляет 2,2 м/мин. Ввод МНЛЗ в эксплуатацию заплани­рован на начало 2007 г.

Электросталеплавильное производство

            Фирма Bhushan Steel and Strips Ltd. выдала заказ фирме SMS Demag на поставку оборудования для электросталеплавильного це­ха, включающего установку двой­ной десульфурации чугуна, элек­тропечь типа Соnаrс, две установ­ки печь-ковш и RH-вакууматор. Запланированная годовая произ­водительность электросталепла­вильного цеха составит 1,95 млн. т стали. Концепция печи Соnаrс позволит объеди-нить традицион­ный конвертерный и электроста­леплавильный процессы в еди­ный производственный комплекс с использованием идентичных плавильных емкостей. Процесс производства стали по технологии Соnаrс подразделяется на две основные стадии: конвертерная, предусматривающая обезуглеро­живание жидкого чугуна за счет продувки кислородом через верх­нюю фурму, и электросталепла­вильная, обес-печивающая рас­плавление за счет подводимой электроэнергии всех холодных вспо-могательных материалов и нагрев расплава до температуры выпуска. Ввод электро-сталепла­вильного цеха в эксплуатацию на­мечен на середину 2007 г.

Прокатное производство

            Фирма Southern Iron and Steel Co. Ltd. (Siscol), недавно поглощенная компа-нией Jindal South West, установила проволочную финишную секцию на одно-ручьевом прутковом стане. Производство достигло 250 тыс. т проволоки в дополне-ние к 250 тыс. т прутка в пачках и бунтах. Установили новые ножницы, блок клетей, систему охлаждения водой, петлеобразователь, конвейер Стелмора, оборудование для передачи бунтов. Работы окончили в феврале 2006 г.

Фирма Bhushan Steel and Strips Ltd., выдала заказ фирме SMS Demag на поставку традиционно­го широкополосного стана горя­чей прокатки для своего завода в штате Орисса. Контракт преду­сматривает поставку (в два этапа) черновой четырехвалковой клети с эджером, устройства Coilbox, ножниц барабанного типа, пятиклетевой чис-товой прокатной группы, выходного рольганга с системой ламинарного охлажде­ния по-лосы, а также моталки с устройством транспортировки ру­лона. Стан предназначен для го­рячей прокатки полосы толщиной 1,6-20 мм и шириной до 1680 мм. На первом этапе строительства го­довая производительность стана составит 4,5 млн. т. Рассматривает­ся второй этап сооружения стана с увеличением его производитель­ности до 4,5 млн. т/год при прокатке полосы толщиной 1,2-20 мм. Ввод стана в эксплуатацию наме­чен на II квартал 2008 г.

Крупнейший производитель высококачественной стали в Ин­дии - компания Jindal Stainless Steel - ведет сооружение 20-вал­кового прокатного стана годовой произво-дительностью 100 тыс. т полосы. Первую полосу планиру­ется выпустить в конце 2006 г. Заказ выполняет австрийская фир­ма Andritz AG, которая берет на себя комплектную поставку обо­рудования, включая систему при­вода и систему автоматизации, осущест-вление авторского надзо­ра за монтажом и ввод агрегата в эксплуатацию. Проект реали-зует дочерняя компания Andritz Sundwig, Германия, специализи­рующаяся в области разработки прокатного оборудования и агре­гатов обработки полосы. На стане будут про-катываться полосы ши­риной 600-1300 мм, толщиной 0,3-6 мм со скоростью 800 м/мин.

На предприятии Vijayanagar/Toranagallu компания JSW Steel ведет сооружение самой высокой в мире установки с колпаковыми печами Hicon/H2 для отжига ру­лонов стальной полосы в атмо­сфере чистого водорода. В уста­новку могут загружаться рулоны с внеш-ним диаметром 1900 мм. Высота стопы рулонов достигает 6700 мм. Заказ выполняет фирма Ebner, Австрия. Контракт преду­сматривает поставку 16 отапли­ваемых газом на-гревательных колпаков, 29 стендов для отжига, 29 защитных колпаков, 12 охлаж­дающих колпаков (струйная сис­тема воздух - вода), двух гидрав­лических агрегатов, двух редук­ционных станций для водорода и азота и одного комплекта элек­трического распреде-лительного устройства с центральным постом обслуживания, включая подсис­тему управ-ления технологиче­ским процессом и устройства со­пряжения вычислительной маши­ны с главной системой управле­ния. Годовая производительность установки составляет 600 тыс. т. Предусмотрена возможность уве­личения производительности до 850 тыс. т в рамках действующего производства.

 

Индийская компания Tata Steel - признанный производитель мирового класса, имеет рекордно низкую себестоимость производства стали. Секреты эффективности.

 

Возможность по­лучать железную руду и коксующийся уголь

из собственных, близко расположен­ных шахт

 

      Американская исследовательская компания World Steel Dynamics (WSD) считает, что в мире насчитывается всего 12 сталелитейных корпораций, ко­торые могут быть признаны производителями мирового класса. Все они отличаются низкой себестоимостью выплавки стали, высокой конкурентоспо­собностью на на-циональном и мировом рынках, стабильным финансовым поло­жением, квалифи-цированной и не очень дорогой рабочей силой, опытными и ак­тивными руководи-телями. В этот элитный список входят ведущие сталелитейные компании из та-ких стран как США, Япония, Россия, Китай, Бразилия, Франция, однако первую строчку в нем уже второй год подряд занимает индийская интег­рированная ком-пания Tata Steel (табл. 12). Хотя сама Индия вряд ли может ассоциировать­ся с лидерством в металлургической отрасли, успех Tata Steel не случаен. В по­след-ние годы эта компания провела широкомасштабную реструктуризацию, что поз-волило ей более полно использовать свои "естественные" преимущества.

Компания Tata Steel была основана в 1907 году и с 1911 года начала выплав-ку ста­ли в доменной печи, став первой частной компанией в металлургическом секторе Ин­дии (тогда еще британской колонии). На протяжении всей своей исто-рии компания считалась одним из флагманов отрасли, в ос­новном, благодаря то-му, что возможность по­лучать железную руду и коксующийся уголь из собственных, причем, близко расположен­ных шахт, обеспечивала ей низкую себестои­мость вы-плавки стали.

Тем не менее, до начала 80-х годов Tata Steel котировалась в региональном сталели­тейном секторе не слишком высоко. Виной тому были устаревшее обору-дование, вклю­чавшее две 200-тонные доменные печи, че­тыре 4-тонных паровых блюминговых стана и рельсобалочный прокатный стан, ограни­ченный ассорти-мент продукции весьма среднего качества и довольно скромная для интегриро-ванного производителя мощность (2 млн. т в год).

ТАБЛИЦА 12. Рейтинг производителей стали по оценке World Steel Dynamics

 

Фактор

(оценка

по 10-балльной системе)

 

 

 

 

 

 

 

Tata Steel

Posco

CSN

Baosteel

China Steel

Gerdau

Nucor

Carpenter

Nippon Steel

Severstal

Dofasco

Операционные расходы

9

8

10

8

8

9

7

6

6

10

7  

Собственные резервы деше-вых кокса и железной руды

 

10

 

1

 

9

 

3

 

1

 

нз*

 

нз

 

нз

 

1

 

9

 

6

Выгодное расположение мощностей по производству сырья

 

10

 

8

 

9

 

5

 

6

 

6

 

7

 

6

 

8

 

7

 

6

Квалифицированная рабочая сила

7

10

7

7

9

8

10

8

10

7

8

Низкая стоимость электроэнергии

7

8

6

6

5

7

8

5

6

8

6

Высокие качество и уни-кальность продукции

7

9

6

5

8

6

8

10

10

6

8

Низкие социальные обязательства

6

6

8

8

6

8

5

4

5

6

4

Действующие мероприятия по снижению затрат

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

Преимущество перед бли-жайшими конкурентами по себестоимости

 

7

 

9

 

8

 

6

 

6

 

7

 

8

 

8

 

6

 

6

 

8

Наличие вертикальной интеграции

5

6

4

5

5

7

8

8

10

6

5

Высокие темпы роста внутреннего рынка

9

6

6

10

6

7

3

6

2

1

4

Доля внутреннего рынка в объеме продаж

7

6

6

9

8

8

10

8

4

6

7

Возможность диктовать цену крупнейшим покупателям

8

7

7

8

9

6

3

6

6

7

5

Доминирование в регионе

7

9

6

7

8

8

2

7

6

7

3

Финансовое положение

7

8

8

7

8

7

10

7

6

7

9

Благоприятные условия финансирования

8

9

6

10

9

7

10

6

8

2

6

Опыт и квалификация менеджеров

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

Всего баллов

131

127

123

121

119

118

116

112

111

111

109

Средний балл

7.71

7.47

7.24

7.12

7.00

7.38

7.25

7.00

6.53

6.53

6.41

* - не имеет значения: данная компания не нуждается в железной руде и коксе

Примечание: многие выставленные оценки отражают субъективное мнение экспертов World Steel Dynamics

Источник: World Steel Dynamics

 

 

 

 

Положение изменилось в 1980 году, когда Tata Group, в собственности которой нахо­дится Tata Steel, стартовала амбициозную программу модернизации своего сталелитей­ного предприятия. На нем появились агло­мерационный завод, коксо-вальные батареи, новая доменная печь, установки для литья заготовок и слябов, линии по выпуску катан­ки и горячекатаных рулонов. Стоимость всех этих мероприятий по реконструкции произ­водственных линий в течение 20 лет состави­ла более $1,8 млрд., но зато к 1999 году объ­ем выплавки металла был доведен до 3,5 млн. т, значительно расширился ассортимент про­дукции, причем, в сторону более дорогой и качественной стали.

Бесспорно, творцом этого успеха стал Джамшед Ирони, управляющий ди-ректор Tata Steel, стараниями которого компания буквально ворвалась в число мировых лидеров. Всё началось в 1989 году, кода недавно назначенный директор индийского завода совершил поездку в Японию. Знакомство с японскими ме-таллургическими заводами по­трясло Ирони, в первую очередь, пропастью между Tata Steel и японскими предприятия­ми. С тех пор смыслом жизни руководителя индийской компании стало наведение мос­тов через нее.

Сначала Джамшеду Ирони удалось убе­дить хозяев Tata Group в необходи-мости не просто расширить производственную мощ­ность завода, но и устано-вить современное оборудование, позволяющее наладить выпуск более качест-венной и дорогой продукции. По его инициативе, Tata Steel заключила согла­ше-ние с Nippon Steel, согласно которому ве­дущий японский производитель начал оказы­вать техническую и консультационную помощь индийскому предприятию. На всех про­ектируемых новых линиях предусматрива­лось использование но-вейшего оборудования японского производства.

Но самым главным было то, что Tata Steel поставила перед собой новые це-ли. "Повер­нуть "Титаник" - такое название получил принятый в 1990 году план развития компа­нии. Вместо прежней ориентации на дешевую продукцию, ло-кальный рынок сбыта и испы­танные десятилетиями технологии компания взяла новый курс, предусматривающий выход на общенациональный и внешний рын-ки с ка­чественной листовой сталью, создание собст­венной системы дистрибу-ции с ориентацией на потребности конкретных потребителей, а также быстрое технологическое обновление. Из прежнего пассивного наблюдателя Tata Steel превратилась в активного игрока на ин­дийском рынке. Так, если прежде ее кон-ку­рентами были исключительно индийские предприятия, то в 90-тые годы ком-пания вступила в ожесточенное соперничество с по­ставщиками импортной про-дукции, не раз прибегая к антидемпинговым искам.

Число занятых на предприятии в период 1993-2001 годов уменьшилось от 78,7 тыс. до 48,8 тыс., но, при этом, производительность возросла от 93 до 196 т выплавленной стали на одного работника в год, что, по индийским меркам, с учетом дешевой местной рабочей силы может считаться не таким уж и плохим результатом (у ведущих европейских компа­ний этот показатель составляет порядка 400-500 т). Немаловажно и то, что в ходе этой ре­организации руковод-ству компании удалось не испортить отношения с профсоюзами. Во­обще Tata Steel считается одной из наиболее благополучных в социальном плане компа­ний Индии: за последние 65 лет на ее заводе не было ни одной стачки. В ходе реализации плана модернизации большое внимание уде­лялось отношениям между руководством и менеджерами и рабочими. Амбициозные це­ли, которые поставила перед собой Tata Steel, были доведены до всех сотрудников, что вы­звало у них настоящий прилив энтузиазма.

Венцом усилий Tata Steel было введение в строй в начале 2001 года новой линии по про­изводству холоднокатаной и оцинкованной листовой стали мощ-ностью 1,2 млн. т в год. Новый цех, выпускающий холоднокатаные рулоны ши-риной от 800 до 1560 мм и толщи­ной от 0,25 до 3,2 мм, а также оцинкованную сталь той же ширины при толщине от 0,2 до 2,0 мм, - самое современное предприятие это­го профиля в Индии. На сегодняшний день из около 60 индий-ских линий холодного проката 53 были введены в строй до 1991 года, причем, на 40-50% задействованных мощностей могут изготовляться рулоны шириной до 700 мм (к тому же, относительно низкого качества и по­тому неконкурентоспо-собные по цене). Кро­ме того, с введением в строй новой линии Tata Steel почти превратилась в монополиста на­ционального уровня в части поставок некото­рых видов оцинкованной стали для автомо­бильной промышленности.

При реализации этого проекта индийская компания широко использовала свои международные связи. Оборудование, установлен­ное Tata Steel (тандемный стан холодной про­катки с линиями непрерывного протравлива­ния и отжига в водород-ной атмосфере, дрес­сировочный стан, две линии непрерывного горячего цинко-вания, автоматическая упако­вочная линия), представляет собой новейшую технику японского производства, приобре­тенную по рекомендации Nippon Steel. Ком­пьютер-ная система управления была установ­лена при содействии корейской Posco. Сер­висный центр, выполняющий работы по про­дольной и поперечной резке рулонов, пред­ставляет собой совместное предприятие (50:50) с американской Inland Steel, входящей в группу Ispat International, которую контро­лирует Лакшми Миттал - известный бизнес­мен индийского происхождения.

Хотя неблагоприятное положение на наци­ональном и мировом рынке стали за-ставило Tata Steel ограничить загрузку производствен­ных мощностей на своих ли-ниях холодной прокатки и оцинковки до 70 тыс. т в месяц в третьем квартале 2002 года (по сравнению с плановыми 100 тыс. т в месяц), компания со­храняет высокий уровень прибыльности. По оценкам WSD, в настоящее время ее прибыль достигает $28 за 1 т поставленной стальной продукции (порядка $70-80 млн. в годовом ис­чис-лении), а выход на полную мощность ком­плекса по выпуску холоднокатаной и оцинко­ванной стали позволит поднять этот показа­тель, примерно, на $50 млн. в год с 2004 года.

Вообще анализ, проведенный WSD, пока­зывает, что у Tata Steel попросту нет слабых мест. Ее важнейшим преимуществом перед прочими сталелитейными кор-порациями ми­ра остается доступ к дешевым железной руде и коксу. Однако оно в полной мере использо­валось лишь в последние годы, когда на пред­приятии был по-строен современный коксо­вальный завод, а доменные печи были осна­щены совре-менной установкой, позволяющей дешево и эффективно удалять избыток фос­фора, содержащегося в местной железной ру­де, из жидкой стали. По себестои-мости ($152 на т выплавленной стали) Tata Steel уступает лишь российской "Север-стали" и бразильской CSN, а по всем остальным параметрам индий­ская компания мало в чем уступает ведущим западным производителям. Кроме того, спрос на сталь в Индии растет высокими темпами, что также усиливает позиции Tata Steel на международном уровне.

К недостаткам Tata Steel относятся, разве что, трудности с обеспечением поста-вок. За­вод компании в Джамшедпуре (штат Бихар) находится на северо-востоке Индии, в то вре­мя как крупнейшие потребители стали распо­ложены на западе стра-ны. Из-за этого стои­мость доставки продукции Tata Steel на внут­ренний рынок, в среднем, на $10 за т выше, чем у конкурентов (правда, у ее главного со­перника - государственной компания SAIL - те же проблемы). Кроме того, от Джамшедпу­ра до ближайшего крупного порта - Калькут­ты - около 250 км, что приводит к ощути-мым затратам на импортные материалы и услож­няет экспорт готовой продукции. Правда, компания принимает меры для избавления от этого недостатка, начав в 2001 году в сотруд­ничестве с германской компанией Martrade строительство собст-венного порта в Халдии (с этим городом Джамшедпур соединен пря­мой железно-дорожной веткой). Портовый комплекс стоимостью в 3,5 млрд. рупий (око­ло $75 млн.) рассчитан на перевалку около 3 млн. т грузов в год, строительство должно быть завершено в 2004 году.

Наконец, Tata Steel стремится диверси­фицировать свою деятельность, чтобы сни­зить степень зависимости от постоянных ко­лебаний цен на мировом рынке ста-ли. У ком­пании уже имеется завод мощностью 50 тыс. т в год по выпуску ферро-хрома, но в 2001 го­ду он был остановлен вследствие высоких цен на электро-энергию в Индии при низкой стоимости его готовой продукции. В настоя­щее время руководство Tata Steel изучает возможности строительства аналогичного пред-приятия мощностью 120 тыс. т в год в Австралии или ЮАР. Кроме того, компания в 2001 году подписала меморандум о взаимо­понимании с правительством южноин-дий­ского штата Тамилнад с целью исследования найденного на этой территории месторожде­ния титановых руд и строительства в пер­спективе завода по выпуску титана.

 

Модернизация и реорганизация производства

 

Пожалуй, 90-тые годы стали самыми трудными в почти столетней истории одного из ведущих индийских производителей стали - компании Tata Steel (Tata Iron and Steel Company Ltd - Tisco). Громоздкая организаци­онная структура, наличие большого количества убыточных непрофильных ак­тивов, избыточная численность персонала, устаревшее оборудование на глав­ных производственных объектах фирмы и низкий уровень автоматизации ос­нов-ных операционных процессов существенно тормозили развитие Tisco. В этой связи на протяжении последних трех лет руководство компании последо­вательно осуществляло комплекс мер, нацеленных на повышение эффектив-но­сти производства, операционной гибкости и производительности труда. Глав­ной из них стала реализация широкомасштабной программы сокращения рас­ходов и издержек, обеспечения экономии ресурсов и энергии, а также органи­зации бесперебойных поставок сырья на заводы Tata Steel и отгрузки готовой продукции конечным потребителям. Выполнение основополагающих элемен­тов этой программы помогло компании увеличить объемы прибыли в 2003/2004 финансовом году на 70%.

На сегодняшний день компания Tata Steel, основанная в 1907 году, - крупней-ший индийский частный интегрированный про­изводитель стали с долей нацио-нального рынка порядка 13%. Ассортимент продукции Tata Steel включает листо-вую сталь, трубы, катанку, конструкционную сталь и изделия из нее, ферро-сплавы, металлургическое обо­рудование, программное обеспечение по уп­рав-лению производственным процессом, погрузочно-разгрузочные механизмы и др. Кроме того, Tata Steel фактически считается единственным крупным индий-ским экспор­тером высококачественных стальных изде­лий. За счет строительства новых сталелитейных заводов и приобретения активов за рубежом Tisco, по за-явлениям ее руковод­ства, намерена расширить объемы производ­ства к 2010 году от текущих 4 млн. т до 15 млн. т стали в год.

По признанию многих экспертов, сейчас Tata Steel занимает одну из первых стро-чек в мировом рейтинге предприятий с самой низ­кой себестоимостью как выплавки стали, так и изготовления ряда видов готовой продукции. Так, затраты на выпуск го-рячекатаных рулонов на объектах компании варьируются в пределах $145-155 за т. По мнению официальных пред­ставителей руководства компании, успехи в деле на-ращивания темпов производства и уве­личения размеров прибылей и доходов обус­ловлены, главным образом, реализацией широкомасштабной программы снижения затрат, взявшей старт в конце 90-х годов. Ее основными составными компонентами стали следующие мероприятия:

  • модернизация и повышение эффективности производства, установка нового обору­дования, концентрация усилий на профильном бизнесе (разработка полезных ископаемых и выпуск стальной продукции), планомерная продажа непрофильных активов, а также сокращение транспортных расходов;
  • создание оптимальной структуры ассорти­мента продукции, расширение операций по брендингу (branding - разработка и продвижение на рынок товаров с фирменной торговой маркой);
  • автоматизация производственных процес­сов, внедрение новых технологий, систем и программного обеспечения по управлению производством;
  • внедрение электронных систем и интернетовских платформ во все звенья производственного процесса (от поставок сырья до отгрузки готовой продукции потребителю);
  • проведение рациональной кадровой политики, направленной на уменьшение числа второстепенных рабочих мест, повышение уровня профессионализма и квалификации персонала.

Говоря о модернизации производства на Tata Steel, следует, конечно же, иметь в виду одну уникальную особенность и бесспорное стратегическое преимущество, ха-рактерные для этой индийской компании. Tisco обладает расположенными по со-седству собственны­ми железорудными и угольными месторож­дениями, удовлетво-ряющими на 100% ее потребности в высококачественной желез­ной руде и на 75% - в коксующемся угле. Tata Steel обеспечивает лишь плату за право разработки недр местным властям, так что фактически не испытывает каких-либо не­гативных по-следствий от удорожания ме­таллургического сырья в последние месяцы.

Tisco необходимо импортировать из-за рубежа лишь треть требуемых для произ­водства объемов угля, причем, качество ввозимого сырья может быть среднего уровня. Что касается, например, кокса, то непосредственно перед загрузкой его плот­ность за счет применения специальных техно­логий повышается от 750 до 1150 кг на куб. м. Железная руда, подаваемая в кислородные конверторы, тоже прохо-дит специальную об­работку для уменьшения в ней содержания фосфора.

Использование собственных запасов же­лезной руды и угля дает Tata Steel воз-мож­ность последовательно сокращать расходы. Так, в последнее время компания уменьшила потребление сырья от 4,52 т до 3,19 т на тонну стали и увеличила произ-водительность труда от 78 т стали на одного работника в год в 1992/1993 финансо-вом году до 260 т - в 2003/2004-м.

Таким образом, вполне естественно, что производство на объектах Tata Steel модерни­зируется с учетом наличия собственного и, причем, достаточно дешевого сырья. К приме­ру, при строительстве нового стана холодной прокатки мощностью 1,2 млн. т в год и линии цинкования стали, которое было завершено в 2001-2002 годах, все это нашло соответствующее отражение. Новый прокатный стан пред­став-ляет собой высокоавтоматизированную современную установку, способную изго-тов­лять стальную продукцию самого высокого ка­чества. Стан обслуживается всего 400 сотруд­никами, в то время как для эксплуатации ста­рого оборудования требовал-ся персонал в ко­личестве, как минимум, 1000 человек.

Ввод в действие нового оборудования по­зволил Tisco значительно расширить ассорти­мент выпускаемых изделий и повысить их ка­чество, а это даст компании возможность вый­ти на новые рынки стали. Так, благодаря ис­пользованию новой линии цинкования ин­дийская компания освоила выпуск высокока­чественного ав-томобильного листа, который в настоящее время используется на располо­жен-ных в Индии машиностроительных пред­приятиях. По предварительным оценкам, до­полнительная прибыль ком­пании от функционирова­ния нового стана холодной прокатки и линии цинкова­ния составляет около $50 млн. в год.

Наряду с монтажом но­вого оборудования Tata Steel провела 100-дневный ре-монт и реконструкцию до­менной печи G. Падение производства в результате вы-вода ее из эксплуатации компенсировалось расшире­нием мощностей на печах А и F. После ремонта и перена­ладки производительность печи G возросла от 1,2 млн. т в год до 1,8 млн. т в год при снижении энер­гопотребления практически на 20-25%. Энергосбережение достигается за счет асси­миляции отработанных газов доменных пе­чей, которые затем рециркулируют и при­меняют во вспомогательных энергети-чес­ких установках, подающих питание на до­менные печи. За последние пять лет темпы уменьшения потребления энергии и сырья на предприятиях Tata Steel соста-вили соот­ветственно 3,6 и 3,8% в год.

Между тем, как утверждают специалис­ты Tisco, модернизация производства, ре­конструкция действующего и инсталляция нового оборудования на предприятиях помог­ли ей существенно снизить зависимость от по­ставок жидкого топлива. По сло-вам официаль­ных представителей руководства компании, сегодня Tata Steel прак-тически не испытывает негативных последствий из-за колебания цен на нефть на мировых рынках.

Характерной чертой стратегии Tata Steel в последние годы можно считать также фокуси­рование внимания на профильном бизнесе - производстве стали - и отказ от непрофиль­ных активов, подтверждением чего, к примеру, стала продажа француз-ской компании Lafarge подразделения по производству цемента. Но и здесь Tisco оказалась в выигрыше. Сегодня в лице Lafarge она имеет стабильного потребите­ля шлака, побочного продукта функциониро­вания доменных печей и основного сырья для производства цемента.

Что касается вопросов логистики и сокращения транспортных расходов, то, безус-ловно, решать их ин­дийской компании гораздо легче, чем иным ведущим мировым производителям стали, поскольку источники сырья у нее соседствуют с главными производственны­ми объектами (промышлен­ный район Джамшедпур). Но высокие железнодорож­ные тарифы (заводы Tata Steel удалены на 250 км от ближайшего морского пор­та) заставляют экономистов компании с сарказмом говорить о том, что дешевле доставить товар морем из Лондона в Бомбей, чем из Джамшедпура в тот же Бомбей железнодорож­ным путем. Поэтому руководством Tata Steel уже принято решение о начале строи­тельства в провинции Орисса собственного порта стои-мостью 15 млрд. рупий (около $350 млн.), что, конечно же, обеспечит ком­пании су-щественное сокращение расходов на транспортировку.

В целом, за счет модернизации и пере­наладки производства Tata Steel планирует к 2010 году выйти на уровень производства в 15 млн. т стали в год. Основные мощности бу­дут сосредоточены в Индии в промышленном районе Джамшедпур (5 млн. т в год) и других регионах страны (5-6 млн. т в год), а остальная часть - за ру-бежом (4-5 млн. т в год). Себесто­имость горячекатаных рулонов за этот период предполагается снизить до $125 за т.

 

Оптимизация и автоматизация

 

Наряду с этим, как утверждают специалис­ты Tata Steel, модернизация производ-ства не в последнюю очередь нацелена и на создание оптимальной номенклатуры продукции, что тоже даст возможность последовательно увеличивать прибыль. Стратегическая концепция Tisco по оптимизации ассортимента продук­ции заключа-ется в стремлении отойти от выпуска изделий, не требующих применения передо-вых технологий и обеспечить экономию на масштабах.

В настоящее время сортамент продукции Tata Steel представлен холодно- (34%, включая оцинкованные) и горячекатаными (34%) рулонами, длинномерной про-дукцией (24%), полуфабрикатами (8%). В дальнейшем ком­пания планирует увели-чить долю холоднока­таных рулонов и оцинкованной стали - она уже должна до-стигнуть в со­вокупности 36%. Изменения коснутся и сор­тамента самих холоднока-таных рулонов. В первую очередь, предполагается увеличить долю подобной про-дукции д