ЦГНТБ ГМК
ГЛАВНАЯ
О БИБЛИОТЕКЕ
ПАРТНЕРЫ
ССЫЛКИ
КОНТАКТЫ
в нашем каталоге
260740
записей


Задать вопрос

Реклама

Авторские книги Стасовский Ю.Н. Хотим предложить Вам на нашем сайте книгу Стасовский Ю.Н. "Проектирование современных производств обработки металлов давлением: Учебник."
Купить здесь.


Мироненко М.А. "Менеджмент ощадливого виробництва"
Купить здесь.



Научно-технический и производственный журнал «Металлургическая и горнорудная промышленность» Единственное в Украине специализированное издание, освящающее все проблемы ГМК. Журнал имеет государственную и зарубежную сферу распространения. Главная задача журнала – рекламная поддержка передовых технологий, публикация информации о новейших научно-технических достижениях.


Интернет магазин бытовой техники и электроники. Доставка по Украине

Интернет магазин бытовой техники и электроники Mega-Mart

Профсоюз металлургов и горняков Украины

Металлургический государственный музей Украины
Инновационный центр СЛАЛЕН. Помощь изобретателям.






 
 
Указатель РАЗДЕЛЫ  //  Аналитико-конъюктурные обзоры по странам  //  Италия





Италия

1. СОСТОЯНИЕ И РАЗВИТИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

 

1.1. МЕСТНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ИТАЛЬЯНСКОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

 

В металлургической отрасли страны до сих пор преобладают семейные компании, к числу которых относится даже Riva - крупнейший производитель стали в стране.

В отличие от большинства стран Западной Европы, где глобализация настолько перетасовала производителей стали, что их родословные уже невозможно отслеживать, итальянский металлургический сектор сохранил свои традиции семейного предпринимательства. Основатели компаний Riva, Arvedi, Lucchini, Pittini, Amenduni и Marcegaglia называли их в свою честь н передали потомкам, которым и принадлежит теперь львиная доля национальной сталелитейной промышленности. Правда, с точки зрения некоторых аналитиков, дни родового бизнеса уже сочтены, но процветающая международная компания Riva Group - веский аргумент в пользу иного мнения.

Бурное расширение итальянской сталели­тейной отрасли началось в послевоенные годы, причем, происходило оно одновременно в двух на-правлениях, каждое из которых развивалось практически независимо. Это объяснялось ес­тественными экономическими причинами. Организовать ин-вестиции в строительство ста­на для производства рельсов, сортового прока­та или катанки, а несколько позднее и уком­плектовать его дополнительным оборудовани­ем, превратив в прокатный мини-завод по вы­пуску длинномерной продукции, было сравни­тельно просто. В стране появились десятки мелких предпринимателей, которые начали выпускать такие же материалы для стро-итель­ного рынка, который в то время стабильно шел на подъем. С другой сто-роны, сооружение завода для производства плоскокатаной продукции требова-ло, примерно, в десять раз больших капитальных затрат, так что данный сектор естественным образом оказался чисто государственной парафией.

Как и в других европейских странах, среди итальянских прокатных за-водов npoxoдили слияния и поглощения. На смену мини-заводам, которые вы-пускали около 30 тыс. т катанки в год, пришли более крупные предприятия с мощностями порядка 100-250 тыс. т. Тем не менее, характер собственности не менялся, поэтому сектора длинномерной и плоскокатаной продукции довольно долго развивались, как правило, не влияя друг на друга. Однако со временем некоторые из этих укрупненных мини-заводов выросли настолько, что смогли инвестировать средства в строительство линий для производства плоскокатаной про­дукции. Например, в 1992 году компания Arvedi начала выпускать горяче-катаные рулоны на своем заводе ISP di Cremona. Однако прямое слияние двух независи­мых секторов в единую отрасль началось только после 1995 года, когда концерн Riva Group, ранее выпускавший только длинномерную продук-цию, выкупил у государства интегрированный сталели­тейный завод Ilva.

В 2003 году развитию итальянской стале­литейной промышленности способствовал стабильный спрос в строительном секторе, по­глощающем поло-вину произведенной в стране стали. Гораздо хуже приходилось заводам, по-ставляющим стальную продукцию для нужд обрабатывающей промышлен-ности: годовой спад на этом рынке достиг 3%. По предварительным оценкам, ВВП в Италии увеличился в 2003 году только на 0,5%. В первом полугодии быстро набирал обороты импорт горячекатаной продукции: годовой прирост - 1 млн. т. Тем не менее, колебаний цен не наблюдалось, а это означает, что у производителей, отстоящих дальше по технологической цепочке, не образова-лись избыточные запасы. Фактически завершившийся год был стабильным для итальянского рынка.

Тем не менее, помимо общих со всеми европейскими производителями проблем, в Италии у сталелитейных компаний были и чисто национальные трудности. Законы страны гласят, что обработанный металлолом представляет собой не промышленные отходы, а сырье, но местные власти, в юрисдикции которых находятся пропускные пункты для импортного обработанного лома из стран вне ЕС - особенно из Восточной Европы, иногда не склонны пропускать продукцию. Недавние проблемы с получением лома в венецианском порту (запрет, введенный в судебном порядке в сентябре 2003 года, действовал до февраля 2004-го, вынуждая региональных производи­телей получать необходи-мый им материал кружным путем) даже привели к дебатам в парламенте, поскольку стала очевидной не­обходимость провести новый закон, который распространит существующие правила на по­ставки лома из-за рубежей ЕС. Тем временем, цены на лом подскочили настолько, что неко­торые прокатные заводы предпочли переклю­читься на приобретение заготовок.

Хотя проблемы, обусловленные ужесточе­нием экологических стандартов, приходится решать тяжелой промышленности всех индустриальных стран, в Италии партия "зеле­ных" проявляет особую агрессивность. В частности, у итальянской общественности особые претензии к коксовальным печам, кроме того, она ожесточенно сопротивляется строительству новых электростанций. При этом, страна от­нюдь не самодостаточна в отношении энергии и остро зависит от ее импорта. В принципе, производители стали, как крупные энергопользователи, имеют возможность закупать необходимую энергию там, где им это выгодно, но пользы от этого мало, поскольку на­циональная сеть электропередачи пребывает в удручающем состоянии, перебои в подаче энер-гии могут случиться в любой момент. Сентябрьское отклю­чение - типичный тому пример.

Стоимость энергии в Италии на 20-30% выше, чем, например, в Бельгии или Герма­нии. Ни для кого не секрет, что итальянскому энергетическому сектору необходима корен­ная реорганизация: требуются не только но­вые гене-рирующие мощности, но и радикальная модернизация всей дистрибуторской сети. Тем не менее, хотя центральное прави­тельство утвердило закон, разреша-ющий воз­ведение дополнительных электростанций, на­селение в местах их предположительного строительства оказывает ожесточенное со­противление ре-ализации подобных проектов. По словам Фабио Ривы, генерального ди­ректора компании Riva, компания планирует построить пару собственных электростан-ций, которые будут обеспечивать группу заводов, но в Италии протестуют даже против самых современных газовых турбин, хотя новейшие системы отличают-ся крайне низкой эмиссией поллютантов. Фактически протесты не имеют под собой научной основы, это просто беспоч­венные эмоции, тем не менее, игнори-ровать их нельзя.

Другой пример. Riva завершила 2002 год с чистым убытком в сумме €185 млн. при чис­тых продажах €4,9 млрд., главным образом, из-за того что компа-нии пришлось закрыть од­ну батарею коксовальных печей в Генуе и две - в Таранто. Компания уже справилась с этой проблемой, и новые линии введены в действие, но компенсировать убытки весьма непросто. Интегрированный завод в Таранто - крупней­шее из предприятий группы, его мощности со­ставляют 10 млн. т плоскокатаной продукции в год. Он был построен в 60-х годах на южном побережье Италии и 85% своих поставок осу­ществляет морским путем. Этот за-вод форми­рует базу местной экономики, но даже он был вынужден отреагиро-вать на требования мест­ного населения: в 2000 году были остановлены две коксовальные линии, а в сентябре 2002-го - еще две. Аналогичным образом развивались события и в Генуе. В принципе, все эти линии действительно сле-довало заменить, но, но сло­вам Ривы, они могли бы проработать 6-9 меся­цев, необходимых для развертывания нового производства, однако, их пришлось немедлен­но закрыть: "Ведь мы находимся в Италии, а Италия есть Италия!"

 

1.2. RIVA GROUP - КРУПНЕЙШИЙ

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ СТАЛИ В СТРАНЕ

 

В 2004 году исполняется пятьде­сят лет с того момента, как Эмилио Рива учредил одноименную компанию, со временем ставшую крупнейшим произво-дителем металлопродукции в стране. По объемам про­изводства стали Riva Group занимает четвер­тое место в Европейском Союзе и девятое - в мире. Ком-пания изготовляет длинномерную и плоскокатаную продукцию из угле-родистой стали, ей принадлежат ряд предприятий ме­таллообрабатывающей отрасли, а также раз­ветвленная сеть из 26 сервисных центров и торговых пред-ставительств. От других структур "высшей лиги" мировых производи­телей Riva Group отличается частной формой собственности, ибо группу по-прежнему конт­ролирует клан Рива: основавший ее председа­тель правления Эмилио, его сыновья Фабио, Клаудио, Николя и Даниэль, а также племян­ники Чезаре и Анжело.

Исходно компания Riva специализирова­лась только на торговле сталью, чугуном и ме­таллоломом, но уже через несколько лет пос­ле своего учреждения она занялась выплав­кой стали, а затем ощутимо расширила свой ассортимент длинномерной продукции за счет приобретения других производителей. Первые покупки группа делала в Италии, а в начале 70-х годов вырвалась на оператив­ный простор международных рынков. Однако ценнейшей жемчужиной в короне Riva стал именно завод Ilva, обеспечивший ей не только значительное увеличение мощностей, но и ди­версификацию в сферу выпуска плоскоката­ной продукции.

В настоящее время компании принадлежат 40 сталелитейных и металло-обрабатывающих заводов, из которых 22 находятся в Италии. Эти предприятия выпускают 61% всей продук­ции группы, на их долю приходится две трети сум-марных продаж. Другие заводы компании расположены в Германии, Франции, Бельгии, Испании, Греции и Тунисе. Кроме того, в со­ставе группы Riva - функционирующее в Ка­наде предприятие по обработке и дроблению лома. При этом, хотя соотношение плоскоката­ной и длинномерной продукции в ассорти-мен­те Riva, примерно, паритетное (50:50), доходы от продаж соответствуют, примерно, 60:40 в пользу листовой стали. Суммарные мощности группы для производства необрабо­танной стали составляют 23,7 млн. т в год.

По словам Фабио Ривы, генерального ди­ректора компании, после присое-динения Ilva группа сменила стратегию. Расширение по­средством приобрете-ний перестало быть прио­ритетным направлением развития. Теперь вла­дельцы компании предпочитают делать инвес­тиции в уже имеющиеся предприятия, причем, их основной принцип - контролировать абсо­лютно все: на заводах группы даже нет ни одно­го грузовика, который не принадлежал бы Riva. Стремление семьи держать под собственным контролем весь технологический цикл привело к тому, что в состав группы входят даже шесть итальянских заводов, выпускающих огнеупор­ные материалы, и еще два предприятия, где производят валки для прокатных станов.

Тем не менее, хотя структура группы и кон­цепция менеджмента отлича-ются от стратегий прочих западных производителей аналогично­го масштаба, внешние факторы, влияющие на их деятельность, одни и те же. В первую оче­редь, владельцев компании беспокоит экспорт из развивающихся стран: с их точки зрения, эти поставки часто субсидируются правитель­ствами, кроме того, в этих государствах менее жесткие экологические нормы. При этом, воз­мож-ности экспорта из индустриальных стран все более ограничиваются.

В связи с этим западные сталелитейные компании вынуждены ориенти-роваться на вы­пуск продукции более высокого передела для собственных реги-ональных рынков и постоян­но изыскивать возможности для сокращения затрат. Однако, по мнению Фабио Ривы, пол­ный контроль на всех этапах технологи-ческого цикла обеспечивает группе значительные конкурентные преимущества в этой ситуации. По его мнению, возможности Riva выпускать полный ассорти-мент продукции из углеродис­той стали, а также наличие в составе группы как интегрированных предприятий, так и ми­ни-заводов с электродуговыми печами умень­шают степень подверженности рискам спадов в отдельных рыночных сег-ментах.

Исходя из местной специфики компания после приобретения завода Ilva истратила бо­лее €350 млн. на очистное оборудование, кото­рое на этом пред-приятии было изношено и мо­рально устарело. Еще €229 млн. было выделе­но на аналогичную модернизацию линий Taranto. Этот проект будет реализован в 2003-2007 годах. Кроме того, учитывая бедственное состояние итальянских ли-ний электропереда­чи, Riva Group считает своей первоочередной задачей строи-тельство двух каптивных элек­тростанций (по 150 МВт) для обеспечения энер-гией завода Ilva. На Taranto каптивная электростанция мощностью 450 МВт обеспе­чивает 85% необходимой предприятию энер­гии. Поскольку юриди-ческих претензий к эмиссии этих заводов уже нет, Riva рассчитывала без убыт-ков завершить 2003/2004 финансовый год.

Другие существенные инвестиции компания намеревается сделать в свои предпри­ятия, отстоящие дальше по технологической цепочке. В августе Riva пополнила свою сре­диземноморскую флотилию четырьмя новы­ми судами и приобрела сухогруз (280 тыс. т) для транспортировки руды из Бразилии. Те­перь транспортной дочерней компании груп­пы Ilva Servizi Marittimi принадлежит фло­тилия из 13 судов, включая четыре океан­ские баржи (30 тыс. т каждая) и два буксира. Дальнейшие капиталовложения в масштабах всей группы предназ-начены для создания механоремонтных мастерских, которые бу­дут обслужи-вать приобретенные вместе с Ilva прокатные станы, установленные те­перь на других заводах. Кроме того, компа­ния планирует инсталлировать новую систе­му охлаждения толстолистовой стали на за­воде Taranto. Это оборудование приобретено у SMS Demag, оно должно охлаждать листы шириной 4800 и толщиной 80 мм, длиной 40 м. Эти материалы предназначены для про­изводства трубопроводных труб. Ввод его в действие был запланирован на первый квартал 2004 года.

В принципе, такого рода инвестиции груп­па делает систематически. В июле 2003 года на Taranto была сдана в эксплуатацию но­вая линия горячего цинкования (€70 млн.) от VAI Clecim по выпуску 450 тыс. т оцинко­ванной стали в год для обеспечения цехов завода Ilva, производящих детали автомо­бильных кузовов. Один из крупных за­казчиков этой продукции Riva - автомо­бильная компания Fiat.

Кроме того, компания продолжает расширять мощности своего произво-ди­теля холоднокатаной продукции в Туни­се, куда горячекатаные рулоны по-ставля­ет Ilva. Riva стала 100%-ным владельцем тунисского проекта Tunisacier (500 тыс. т холоднокатаной продукции в год). Его расширение - часть более крупного про­екта группы, планирующей увеличить свои мощности в различ-ных звеньях тех­нологической цепочки. В будущем пред­полагается построить вторую линию горячего цинкования и мощности для нанесения органических покрытий на итальянском заводе Bizerte, где в настоящее время функциони­рует одна линия горячего (100 тыс. т в год) н одна - электролитического (50 тыс. т в год) цинкования. Кроме того, на этом предприятии будет установлена травильная линия мощнос­тью 200-300 тыс. т в год.

 

1.3. КОРПОРАЦИЯ TECHINT TECHNOLOGIES

УСИЛИВАЕТ СВОИ ПОЗИЦИИ НА РЫНКАХ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЙ

 

Итальянские корпорации Techint Technologies и Danieli давно завоевали ре­путацию разработчиков и поставщиков самого современного оборудования и технологий для металлургического производства. Тем не менее, трехлетний кризис на мировом рынке стали, завершившийся лишь в конце 2003 года, по-ставил их в непростое финансовое положение и заставил искать новые пути по-вышения прибылей. Обе компании пошли сходными путями, сделав основную ставку на инновации на различных этапах производственного процесса.

Компания Techint Technologies представляет собой подразделение транс-национальной корпорации Compagnia Tecnica Internazionale (Techint Group), ведущей бизнес в таких отраслях как производство стали, машиностроение, инжиниринг, строительство и энергетика. Впрочем, Techint Group имеет ме-таллургические корни. Основанная в 1945 году предпринимателем Агостино Роккой, возглавлявшим во время Второй мировой войны национализированную ита­льянскую сталелитейную отрасль, Techint Group начала свою деятельность с предоставления инжиниринговых услуг клиентам в Европе и Латинской Америке. Связь Techint Group с итальянскими металлургическими компаниями сохранилась и по сегодняшний день: например, через поглощенную ею в 1996 году ком­панию Dalmine - интегрированного производителя стальных бесшов-ных труб и сортового про­ката. Наряду с этим, за 60 лет существования ди­версификация деятельности Techint Group при­обрела самый широкий размах.

На протяжении десятилетий Compagnia Tec­nica Internazionale последова-тельно осваивала отрасли производства стали, поставок промыш­ленного обору-дования, строительства, энергети­ки и услуг. Сегодня Techint Group располагает многочисленными представительствами и дочерними предприятиями в различных регионах мира. Суммарная мощность сталелитейных предприятий группы достигает 10,4 млн. т, в ос­новном, они сосредоточены в Италии и Арген­тине. Управляющие центры Techint Group рас­положены в Буэнос-Айресе и Милане.

Ключевые виды бизнеса Techint Group включают производство бесшов-ных и сварных стальных труб, полосового и листового проката, а также длин-номерной стальной продукции. Компания Tenaris, структурно входящая в Techint Group, занимает одно из первых мест в мире по объемам выпуска стальных труб, ко­торые она поставляет в нефтегазовую, энергети­ческую и машиностроительную отрасли. В 2002/2003 финансовом году ею было изготов­лено 2,19 млн. т бесшовных труб. Группа владе­ет контрольным пакетом акций в корпорациях Siderar (Аргентина) и Sidor (Венесуэла), сово­купная мощность сталелитейных предприятий которых равна 6,4 млн. т полосового проката и длинномерной стальной продукции в год. В 2003 году было выпущено 5,38 млн. т та­кой продукции. Принадлежащие Techint Group строительные и инженерные компании занима­ются проектированием и строительством тру­бопроводов, нефтегазовых и нефтехимических объектов, промышленных и энергетических ус­тановок, горнодобывающих и металлургичес­ких комплексов и прочих объектов инфраструктуры. Они также производят и поставляют обо­рудование для плавильных цехов и других про­мышленных целей. Общий объем доходов группы в 2002/2003 финансовом году соста­вил $8,2 млрд.

В группу Techint, Италия, входят более 100 компаний, работающих по всему миру. Персонал, состоящий из опытных профессионалов и ква­лифици-рованных рабочих, насчитывает около 42,4 тыс. человек, работающих на посто-янной основе. Сеть представительств, охватывающая около 30 стран, обеспечи-вает текущую деятель­ность группы, заключение новых контрактов, а также осуществляет финансовые и коммерче­ские услуги.

За более чем 50-летнюю историю группа Te­chint накопила огромный опыт в металлургиче­ском производстве, разработке инфраструктуры про-мышленных предприятий, создании новых технологически вооруженных про-мышленных предприятий, энергетике и сфере коммунальных услуг.

Однако основой деятельности группы Techint является комплексное ме-таллургическое произ­водство, в котором выпускается 8,5 млн т готовой про-дукции на производственных базах, располо­женных в Аргентине, Бразилии, Ка-наде, Италии, Японии, Мексике и Венесуэле. Входящие в эту группу компании, расположенные в Италии, Гер­мании и США, проектируют и поставляют стале­плавильные агрегаты, прокатные станы и другое оборудование, относящееся к металлургической отрасли или с ней связанное.

Через свое дочернее подразделение Techint Technologies группа осущест-вляет поставки различных инженерных установок и оборудо­вания для оснаще-ния металлургических пред­приятий. Прототипы этого оборудования, из­готов-ленные с учетом большого производ­ственного опыта Techint Group, перед за-пус­ком в производство часто проходят испытания и доработку на собственных металлургических объектах группы. В 2003 году стоимость инже­нерных и стро-ительных работ, проведенных Techint Group, исчислялась $1,8 млрд.

Само подразделение Techint Technologies за­нимается конструированием и поставками обо­рудования, а также предоставлением услуг для отраслей, произ-водящих сырье, металлическую и стеклянную продукцию. Оно обеспечивает их системами загрузки-разгрузки, оборудованием для плавильных цехов, ме-таллургическими пе­чами и агрегатами для обработки полос. Techint Techno-logies поставляет свою продукцию под брендами ConsteelTM, Techint Italimpianti, Tagliaferri, Koester Systems и EMCI, а также имеет ли­цензионные соглашения с другими известными разработчиками технологий. По словам гене­рального ди-ректора компании Джанлуиджи Но­вы, в немалой степени ее стратегия опреде-ляется статусом подразделения гигантской корпорации, производящей 8 млн. т стали в год. Это открывает широкие возможности для интеграции в рамках группы.

Под своей торговой маркой Pomini фирма Techint Technologies разрабаты-вает и изготовляет высокоточные шлифовальные и заточные станки, а также оборудует полностью автомати­зированные вальцетокарные мастерские и цеха обработки прокатных валков. Techint Technolo­gies, участвуя в совместном предприятии, со­зданном компаниями VAI и Pomini, проектиру­ет, выпускает и поставляет потребителям маши­ны непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и прокатные станы для изготовления длинно­мерной стальной продукции. Оборудование и услуги Techint Technologies продает через свои офисы в Крефельде (Германия), Милане и Генуе, Москве и Сан-Паулу. Для обслужива­ния клиентов в Китае и на Дальнем Востоке Techint Technologies недавно основала собствен­ную специализированную компанию в КНР.

В состав подразделения Techint Technolo­gies по производству оборудова-ния для стале­плавильных цехов входят компании Tagliaferri и EMCI, которые совместно поставили потре­бителям во всем мире более 2500 электродуго­вых печей (ЭДП). Данное подразделение, наря­ду с инсталляцией инжекционных систем типа ConsteelTM и Koester KT, обеспечивает клиен­тов в различных регионах мира технологиями для ЭДП, ковшовых печей, установок для дега­зации в вакууме и печей с погруженной дугой. Кроме того, оно поставляет авто-матизирован­ные системы производства, установки контро­ля выбросов загряз-няющих веществ в атмосфе­ру и иное вспомогательное оборудование.

В рамках международного сотрудничества Techint Technologies сов-местно с компаниям Midrex (США) и Kobe Steel (Япония) разработа­ла техно-логию FFF (FastmetTM, FastmeltTM, FasteelTM), способную заменить традицион-ный про­цесс производства жидкого чугуна в доменных печах, а также обес-печить восстановление желе­за и оксида цинка из отработанных окислов.

Techint Consteel, как утверждают специалис­ты Techint Technologies, - единственная на сегодняшний день система, обеспечивающая непрерывные подогрев и подачу сырья (лом + передельный чугун) в электродуговую печь с одновременным контролем газовыделения. Более 18 таких систем уже установ-лены на металлургических предприятиях ведущих мировых сталелитейных компаний. В 2004 году в рамках финансируемого американским правитель-ством специального проекта установка Consteel мощностью 2 млн. т в год будет инсталлирована компанией Wheeling-Pittsburgh. Она заменит доменную печь №1 и обслуживающие ее коксовые бата­рея на принадлежащем Wheeling-Pittsburgh заводе Mingo Junction в штате Огайо (США).

За исключением заметного роста доходов в Китае, в большинстве реги-онов мира прибыль у производителей металлургического оборудо­вания в 2003 году была относительно скромной. Поэтому руководство Techint Technologies в целом удовлетворено объемом прибыли фирмы без вычета налога и амортиза-ции в размере €12,8 млн. при доходе в €233 млн. за 2002/2003 финансовый год. По­чти на такие же показатели оно рассчитывало выйти и в 2003/2004 финансо-вом году. Способность выстоять в "критические времена" официальные пред-ставители фирмы связывают с постоянным доверием клиентов к компании, на-дежным управлением риском, а также высоким уровнем доходности (25%) от предоставления услуг и реализации проектов по модернизации и реконструкции металлургических предприятий.

По оценкам экспертов Techint Technologies, самыми быстрорастущими рынками металлургического оборудования как сегодня, так и на перспективу представляются Китай, Россия и Иран, а также страны Дальнего Востока и Во-сточной Европы. Сама же компания выступает в роли ведущего мирового игрока в области разработок на заказ специализированных решений и модерни-зации металлургических заводов. В основе ее бизнеса лежит реализация мелких и средних проектов по реконструкции предприятий, и в этом секторе Techint Technologies обладает высоким конку­рентоспособным потенциалом.

­         Порядка 4% поступлений от продаж компания вкладывает в проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских разрабо­ток (НИОКР). Это, пожалуй, один из ключевых элементов культуры Techint Technologies наря­ду со стремлением проектировать и изготовлять оборудование, минимизи-рующее отходы в ста­лелитейной отрасли. По словам генерального директора Джанлуиджи Новы, НИОКР - глав­ное средство, посредством которого компа-ния намерена укрепить свои ведущие позиции в сек­торе выпуска металлурги-ческого оборудования. "Благодаря НИОКР, - подчеркивает Нова, - Techint Technologies имеет возможность опти­мизировать технологические процессы, сокра­щать расходы, повышать качество продукции и, что самое важное, разра-батывать экологически чистое оборудование".

Последними инновациями компании стали системы Consteel по подо-греву и подаче сырья в ЭДП, а также системы контроля Inspektor для вальце-шлифовальных станков и автоматизиро­ванного погрузочно-разгрузочного оборудова­ния для терминалов загрузки-разгрузки. Для нагревательных печей Techint Technolo­gies разработала инновационную систему сго­рания, где для оп-тимизации контроля функци­онирования печи применена технология после­дова-тельного горения, получившая название FlexyTechTM. По заявлениям предста-вителей компании, FlexyTechTM способна удовлетворить самые высокие требо-вания по качеству нагрева, экономии энергии и обеспечению экологичес­кой безопасности при любых условиях прокат­ки стали. Данная система помогает уменьшать объемы выбросов загрязняющих веществ в ат­мосферу. Ассортимент линий для лужения, по­ставляемых Techint Technologies, включает, в частности, передовую электролитическую линию, обеспечивающую на основе применения инновационного и экологически чистого нерастворимого анода очень тонкое покрытие и однородную поверхность материала.

Компания Techint Technologies поставляет продукцию, услуги и техно-логии широкого диапа­зона для производства металлов и для сырьевой отрасли:

систему CONSTEEL® для непрерывной пода­чи шихты, подогрева, плавки и доводки металла в электродуговых печах (ЭДП) с одновременным контролем выбросов и шума;

элвктродуговыв печи (как постоянного, так и переменного тока), ковши-печи, вакууматоры, плазменные печи постоянного тока и плавильные электри-ческие печи для производства ферро­сплавов;

патентованную технологию Quester - ком­бинированную технологию инжекции угольной пыли и кислорода с использованием самой безопасной системы охлаждения электродуговых печей.

оборудование для термической обработки, в которое входят печи предва-рительного подогре­ва и нагревательные, оборудованные системами автомати-зированного управления; компания обеспечивает сервис в послепродажный пе-риод; сдав в эксплуатацию более 4 тыс. печей, группа Techint практически реа-лизовала все возможные варианты осуществления технологического про­цесса;

линии обработки полосы как небольшой, так и высокой производитель-ности, включающие ли­нии травления, горячего цинкования, нанесения электро-литического покрытия, полимерного по­крытия на стальную и алюминиевую по-лосы; компанией Techint Technologies установлено бо­лее 500 линий;

системы погрузки/разгрузки сыпучих мате­риалов как для металлурги-ческой, так и для энергетической отраслей, портовых терминалов и горнодобы-вающей промышленности.

Компания Techint Technologies заключила экс­клюзивный стратегический союз с компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies на рыночную проработку и поставку технологических процес­сов FASTMET®, FASTMELT® и FASTEELTM.

Деятельность компании Techint Technologies основывается на самых пе-редовых собственных технологиях, причем опыт и организационные возмож-ности по проектированию, строительству и сдаче в эксплуатацию оборудования практиче­ски в любой точке света позволяет либо постав­лять только оборудо-вание, либо сдавать объек­ты "под ключ".

Вся деятельность компании Techint Technolo­gies сертифицирована компанией MUDI на соот­ветствие стандарту ISO 9001, 2000.

С целью обеспечения предоставления услуг своим клиентам по всему миру, компания Techint Technologies осуществляет свою деятельность из трех разных стран. В Италии основные подраз­деления компании находятся в Милане и Генуе, а в Германии деятельность осуществляется ком­панией Techint Italimpianti Deutschland GmbH, ко­торая также координирует действия австрий-ского подразделения.

Отделение термообработки THERMAL PROCESSING. Отделение тер-мообработки груп­пы Techint проектирует и поставляет полный ас­сортимент оборудования, включая различные печи, оборудование для систем сгорания, ком­пьютеризированные системы управления, а так­же оказывает услуги по послепродажному сопро­вождению оборудования.

Два научно-исследовательских центра спо­собствуют отделению нахо-диться на рубежах но­вейших технологий для печей любого типа и ус­танав-ливать оборудование, успешно зарекомен­довавшее себя на протяжении многих лет. В ча­стности, группа Techint является мировым лиде­ром по поставке печей с вращающимся подом (более 290 печей) и печей с шагающими балками (более 1000 печей), особенно печей высокой производительности (22 печи произво-дительно­стью 220 т/ч, 29 печей производительностью 300 т/ч и 11 печей про-изводительностью 400 т/ч). В последние годы группа Techint достигла новых успехов в производстве печей с роликовым по­дом - специальный запатенто-ванный дизайн роликов улучшает конечное качество нагрева тонких слябов и резко сокращает перерывы на техническое обслуживание, затраты на ремонт футеровки и замену роликов.

Передовыми технологическими разработками группы Techint являются новая концепция рейте­ров, высококачественные основные компоненты печей самого современного дизайна, оптималь­ный температурный режим разгрузки продукции из печей, легкость технического обслуживания, автоматизация и системы управления. Все это позволяет улучшать характеристики готовой про-дукции, используя оптимальные процессы на­грева, максимально экономить энергию и сни­жать выбросы загрязняющих веществ в окру­жающую среду,

Особое внимание в печах, производимых группой Techint, всегда уделя-ется горелкам, ко­торые разрабатывают как неотъемлемое состав­ляющее про-цесса нагрева. Параметры горелок определяют индивидуально для каждого проекта в зависимости от характеристик топлива, необходимой длины и формы пламени, скорости подачи воздуха и топлива, кинетической энергии внутри печи, с учетом минимизации выбросов загрязняющих веществ. Весь диапазон горелок, включая регенерационные устройства и устройства специального наз-начения, разрабатывают непосредственно внутри группы.

Компания Techint Technologies проектирует и поставляет термические печи периодического и непрерывного действия, работающие как при наличии защитной атмосферы, так и без нее; такие печи находят применение в произ-водстве катанки, прутков, труб и толстых листов из стали всех марок, включая коррозионностойкую.

В таблице приведены основные характеристики печей, установленных компанией за последние годы.

 

НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ ПЕЧИ КОМПАНИИ TECHINT TECHNOLOGIES

 

 

Заказчик

Производи-тельность,

 

Назначение

 

Страна

Год

установки

 

 

т/ч

 

 

 

 

 

Печи с шагающими балками для нагрева слябов

 

 

 

ThyssenKrupp

380

Стан горячей прокатки

Германия

2003

 

ISPAT Inland

400

То  же

США

2001

 

АРМ

300

-"-

Мексика

2001

 

Stahlwerke Bremen

420

-"-

Германия

2001

 

Aceralia Siderurgica

Две печи по 400

-"-

Испания

2000

 

IPSCO

225

-"-

США

2000

 

 

Печи с шагающими балками для нагрева блюмов/заготовок

 

 

Neuenkirchen

150

Заготовочный стан

Германия

2003

 

N.A.S

60

Мелкосортно-проволочный стан

США

2003

 

Açominas

130

Сортовой стан

Бразилия

2003

 

Centrozap

100

Мелкосортно-проволочный стан

Белоруссия

2001

 

Usic

100

То  же

Кувейт

2001

 

Celsa

175

Среднесортный стан

Испания

2000

 

 

 

(заготовки лля балок)

 

 

 

Aceralia

150

Мелкосортно-проволочный стан

Испания

1999

 

 

Печи с роликовым подом для прокатных станов

 

 

 

Masteel

600

Две по 270 м

Китай

2003

 

ThyssenKrupp

177

250 м

Италия

2001

 

ANSDK

206

185 м

Египет

1999

 

Hoogovens

300

316м

Нидерланды

1999

 

Megasteel

460

Две по 245 м

Малайзия

1997

 

 

Термические

 печи

 

 

 

NAS

15

Печь с вращающимся подом для

США

2003

 

 

 

отжига

 

 

 

Trafilati Spеciali

75

Печь STC для отжига

Италия

2002

 

Super Steel

75

Печи с роликовым подом для

США

2000

 

 

 

отжига

 

 

 

Confab

25

Печь для закалки и отпуска труб

Бразилия

2002

 

 

 

Печи для технологических

линий

 

 

 

Marcegaglia

100

Горизонтальная линия цинкования

Италия

2002

 

Riva

20

Печь для сушки грунтовки и покрытий

Италия

2000

 

Hellenic Steel

28

Агрегат вертикального типа для

Греция

1997

 

 

 

горячего цинкования

 

 

 

 

Печи с шагающими балками для рельсопрокатных станов

 

 

Lucchini

170

-

Италия

 

 

Max Hutte

90

-

Германия

В состоянии

 

Aceralia

150

__

Испания

поставки

 

CF&I

120

-

США

 

 

 

Ниже представлены технические харак­теристики и результаты работы печей с шагающими балками, установленных компанией Tecnica Internazionale группы Techint на двух предприятиях - Aceralia Productos Planos в Авилесе, Испания, и Stahl Werke в Бремене, Германия (рис. 1, 2).

На печах обоих предприятий внедрены следующие новшества:

специально разработанный индивидуальный пакет программного обес-печения, использо­ванный на этапах составления предложения и проектирова-ния;

профиль печи последнего поколения;

горелки, разработанные компанией Techint (боковые, фронтальные и ра-диантные);

интегрированная система связи с логической последовательностью за-жигания горелок в передних зонах;

улучшенная конструкция глиссажных труб и рейтеров (включая естест-венное охлаждение вертикальных стоек);

система управления второго уровня.

 

Печь с шагающими балками  на заводе Aceralia Productos Planos в Авилесе

Рис. 1. Печь с шагающими балками

на заводе Aceralia Productos Planos в Авилесе

 

На заводе установлены две печи производительностью каждая 420 т/ч при холодной садке и 480 т/ч при горячей садке (при 480 °С).

Длина печи 50,05 м, ширина 12,5 м.

Продукция - слябы размером (150-250)(600-1600)(5100-11700)мм.

Печь имеет:

  • шесть стационарных разгрузочных балок,
  • пять стационарных загрузочных балок и
  • четыре шагающие балки,
  • 12 зон контроля температуры.

 

Показатели работы печи:

 

.           Удельное потребление тепла, ккал/кг             <286

 Следы от глиссажных труб (после

               ремонта и профилактики), °С                         <15

            Выбросы NOX, мг/м3                               <240 (при 5 % О2;

                                                                       топливо - природный газ)

Печь с шагающими балками на заводе Stahl Werke в Бремене

Рис. 2. Печь с шагающими балками на заводе Stahl Werke в Бремене

 

На заводе установлена одна печь производительностью 420 т/ч.

Длина печи 39,7 м, ширина 15,9 м.

Продукция - слябы размером (180-250)(560-2210)(5100-15000) мм.

Печь имеет:

  • семь стационарных разгрузочных балок,
  • шесть стационарных загрузочных балок и
  • шесть шагающих балок,
  • 14 зон контроля температуры.

 

Показатели работы печи:

 

Удельное потребление тепла, ккал/кг              <296

Следы от глиссажных труб (после

   ремонта и профилактики), °С                         < 15

Выбросы NOX, мг/м3                                                   <250 (при 5 % О2;

                                                              топливо - природный

                                                                     и коксовый газ,

                                                                                    зоны 1 и 2).

 

1.4. КОМПАНИЯ DANIELI - МИРОВОЙ ЛИДЕР ПО ПОСТАВКАМ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СЕКТОРА ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ СОРТОВ СТАЛИ

 

Сегодня компания Danieli, еще один италь­янский производитель обору-дования для ме­таллургических заводов, фокусирует все внима­ние, скорее, на международных продажах, чем на выполнении заказов национальных сталели­тейных предприятий, и, тем не менее, продол­жает регулярно поставлять новей-шее оборудо­вание для итальянских производителей листо­вой стали и длинно-мерной продукции. Компа­ния принимает самое активное участие в разви­тии национальной сети прокатных заводов, ее технологии внедряются практически на всех предприятиях сталелитейной отрасли страны.

В состав Danieli входят две крупные дочер­ние компании - Frohling (Гер-мания), поставля­ющая специализированные линий для прокат­ки цветных ме-таллов, и Morgardshammar (Шве­ция), изготовляющая прокатные станы и отде­лочные линии для выпуска длинномерной про­дукции. В настоящее время, по словам предсе­дателя правления и генерального директора Danieli Джанпьетро Бенедетти, обе компании проводят реорганизацию и реструктуризацию. Эти процессы планируется завершить в 2004 г. В 2002/2003 финансов. году Frohling и Morgardshammar понесли убытки в размере, соответственно, €4,5 млн. и $1,5 млн. По данным Бенедетти, сократился также и об­щий объем продаж Danieli - от €999,9 млн. в 2002 году до €729,8 млн. в 2003-м, хотя чистая прибыль компании за тот же период несколько возросла - от €10,1 млн. до €10,5 млн.

 

Прокатный стан     Прокатный стан

                                                     Прокатный стан "Luna"

 

Danieli сама производит сталь через дочер­нюю компанию Acciaierie Ber-toli Safau, которая стала недавно "полигоном" для испытания раз­работанной Danieli линии непрерывного литья и прокатки (endless-casting-rolling - ECR) вы­сококачественного стального сортового прока­та, получившей название "Luna". Она выпуска­ет круглый прокат диаметром 20-100 мм, квад­рат (40-100 мм) и сортовой прокат в бунтах ди­аметром 15-50 мм. "Luna" - это, своего рода, ви­трина последних технологий Danieli в секторе изготовления длинномерной стальной продукции. Вся линия - от двухленточной машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и до управляемой с помощью компьютеров складской площадки - полностью автоматизирова­на, благодаря чему достигаются мини-мизация ручного труда и сокращение расходов.

Danieli постоянно работает над усовершен­ствованием "Luna", о чем свидетельствует не­давняя инсталляция на линии автоматизиро­ванных систем по чистовой обработке поверх­ности проката и контролю его качества, а так­же оборудования для резки и обвязки проката. В дополнение к этому в начале 2003 года в экс­плуатацию была сдана новая удлиненная (48 м) отжигательная камера, вследствие чего сегодня появилась возможность продавать продукцию, исключая ее отжиг после получе­ния товара клиентом. На производительность камеры, безусловно, влияет размер проката (обычно она составляет около 60 т/ч). По дан­ным Франко Алзетты, исполнительного вице-президента Danieli, весь дизайн и конструк­тивные особенности стана "Luna" разрабатыва­лись с учетом обеспечения синхронной работы всех его звеньев и своевременной доставки продукции клиентам компании.

По словам Алзетты, инсталляция "Luna" (стоимость - $200 млн.), наряду с монтажом в качестве демонстрационной установки, моти­вировалась еще и тем, что линия станет хоро­шим "наглядным пособием" для подготовки и обуче-ния персонала, особенно по технике и методике литья специальных сортов ста-ли. Конечно, Danieli очень хотела бы продать обо­рудование "Luna" независи-мому клиенту, но это, вероятно, дело будущего. Самым перспективным рынком для экспорта инновационного оборудования для отдельных прокатных заводов признается КНР, но китайское правительство сегодня разрешает импортировать только 20% от общей комплектации металлур­гических предприятий. Danieli же отказывается поставлять кому бы то ни было менее 40% глав­ных механических и автоматизированных систем для "Luna". Кроме Китая, по мнению Алзетты, перспективными клиентами для приобретения новой линии непрерывного литья и прокат­ки могут стать потребители из России и США. Развивая собст-венное металлургическое производство, Danieli продолжает обеспечивать раз-работанными компанией в последние годы новейшими технологиями и обору-дова­нием итальянские и зарубежные металлурги­ческие заводы. Так, в конце 2003 года Danieli инсталлировала и ввела в эксплуата­цию на Ferriere Nord, глав-ном прокатном пред­приятии итальянской металлургической ком­пании Pittini Group, высокоскоростную линию для намотки полосового проката и проката квадратного сечения в 3,5-тонные бухты, пре­имущество которой состоит в том, что ком­пактные бухты поставляются в состоянии "не­посредственно после про-катки" для подачи на линии холодной обработки. Благодаря этому отпадает по-требность в необходимых в обыч­ных условиях автономных операциях по раз­мотке, растягиванию и перемотке рулонов. На­моточное устройство от Danieli, функциониру­ющее со скоростью 35 м/с, по данным специа­листов Ferriere Nord, обеспечивает снижение себестоимости продукции на $18 на т проката. Для итальянского производителя листовой стали компании Trametal фирма Danieli поста­вила и инсталлировала в конце 2003 г. новый четырехклетевой стан для прокатки слябов в листовую сталь с давлением на валках на уровне 4 тыс. т. Он заменит двухклетевой стан с давлением 1600 т, который мог прокаты­вать лист шириной не более 2 м. Новый стан дает возможность получать листовой материал толщиной 5-150 мм, шириной 1,2-3 м, длиной до