1. СОСТОЯНИЕ И РАЗВИТИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
1.1. МЕСТНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ИТАЛЬЯНСКОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
В металлургической отрасли страны до сих пор преобладают семейные компании, к числу которых относится даже Riva - крупнейший производитель стали в стране.
В отличие от большинства стран Западной Европы, где глобализация настолько перетасовала производителей стали, что их родословные уже невозможно отслеживать, итальянский металлургический сектор сохранил свои традиции семейного предпринимательства. Основатели компаний Riva, Arvedi, Lucchini, Pittini, Amenduni и Marcegaglia называли их в свою честь н передали потомкам, которым и принадлежит теперь львиная доля национальной сталелитейной промышленности. Правда, с точки зрения некоторых аналитиков, дни родового бизнеса уже сочтены, но процветающая международная компания Riva Group - веский аргумент в пользу иного мнения.
Бурное расширение итальянской сталелитейной отрасли началось в послевоенные годы, причем, происходило оно одновременно в двух на-правлениях, каждое из которых развивалось практически независимо. Это объяснялось естественными экономическими причинами. Организовать ин-вестиции в строительство стана для производства рельсов, сортового проката или катанки, а несколько позднее и укомплектовать его дополнительным оборудованием, превратив в прокатный мини-завод по выпуску длинномерной продукции, было сравнительно просто. В стране появились десятки мелких предпринимателей, которые начали выпускать такие же материалы для стро-ительного рынка, который в то время стабильно шел на подъем. С другой сто-роны, сооружение завода для производства плоскокатаной продукции требова-ло, примерно, в десять раз больших капитальных затрат, так что данный сектор естественным образом оказался чисто государственной парафией.
Как и в других европейских странах, среди итальянских прокатных за-водов npoxoдили слияния и поглощения. На смену мини-заводам, которые вы-пускали около 30 тыс. т катанки в год, пришли более крупные предприятия с мощностями порядка 100-250 тыс. т. Тем не менее, характер собственности не менялся, поэтому сектора длинномерной и плоскокатаной продукции довольно долго развивались, как правило, не влияя друг на друга. Однако со временем некоторые из этих укрупненных мини-заводов выросли настолько, что смогли инвестировать средства в строительство линий для производства плоскокатаной продукции. Например, в 1992 году компания Arvedi начала выпускать горяче-катаные рулоны на своем заводе ISP di Cremona. Однако прямое слияние двух независимых секторов в единую отрасль началось только после 1995 года, когда концерн Riva Group, ранее выпускавший только длинномерную продук-цию, выкупил у государства интегрированный сталелитейный завод Ilva.
В 2003 году развитию итальянской сталелитейной промышленности способствовал стабильный спрос в строительном секторе, поглощающем поло-вину произведенной в стране стали. Гораздо хуже приходилось заводам, по-ставляющим стальную продукцию для нужд обрабатывающей промышлен-ности: годовой спад на этом рынке достиг 3%. По предварительным оценкам, ВВП в Италии увеличился в 2003 году только на 0,5%. В первом полугодии быстро набирал обороты импорт горячекатаной продукции: годовой прирост - 1 млн. т. Тем не менее, колебаний цен не наблюдалось, а это означает, что у производителей, отстоящих дальше по технологической цепочке, не образова-лись избыточные запасы. Фактически завершившийся год был стабильным для итальянского рынка.
Тем не менее, помимо общих со всеми европейскими производителями проблем, в Италии у сталелитейных компаний были и чисто национальные трудности. Законы страны гласят, что обработанный металлолом представляет собой не промышленные отходы, а сырье, но местные власти, в юрисдикции которых находятся пропускные пункты для импортного обработанного лома из стран вне ЕС - особенно из Восточной Европы, иногда не склонны пропускать продукцию. Недавние проблемы с получением лома в венецианском порту (запрет, введенный в судебном порядке в сентябре 2003 года, действовал до февраля 2004-го, вынуждая региональных производителей получать необходи-мый им материал кружным путем) даже привели к дебатам в парламенте, поскольку стала очевидной необходимость провести новый закон, который распространит существующие правила на поставки лома из-за рубежей ЕС. Тем временем, цены на лом подскочили настолько, что некоторые прокатные заводы предпочли переключиться на приобретение заготовок.
Хотя проблемы, обусловленные ужесточением экологических стандартов, приходится решать тяжелой промышленности всех индустриальных стран, в Италии партия "зеленых" проявляет особую агрессивность. В частности, у итальянской общественности особые претензии к коксовальным печам, кроме того, она ожесточенно сопротивляется строительству новых электростанций. При этом, страна отнюдь не самодостаточна в отношении энергии и остро зависит от ее импорта. В принципе, производители стали, как крупные энергопользователи, имеют возможность закупать необходимую энергию там, где им это выгодно, но пользы от этого мало, поскольку национальная сеть электропередачи пребывает в удручающем состоянии, перебои в подаче энер-гии могут случиться в любой момент. Сентябрьское отключение - типичный тому пример.
Стоимость энергии в Италии на 20-30% выше, чем, например, в Бельгии или Германии. Ни для кого не секрет, что итальянскому энергетическому сектору необходима коренная реорганизация: требуются не только новые гене-рирующие мощности, но и радикальная модернизация всей дистрибуторской сети. Тем не менее, хотя центральное правительство утвердило закон, разреша-ющий возведение дополнительных электростанций, население в местах их предположительного строительства оказывает ожесточенное сопротивление ре-ализации подобных проектов. По словам Фабио Ривы, генерального директора компании Riva, компания планирует построить пару собственных электростан-ций, которые будут обеспечивать группу заводов, но в Италии протестуют даже против самых современных газовых турбин, хотя новейшие системы отличают-ся крайне низкой эмиссией поллютантов. Фактически протесты не имеют под собой научной основы, это просто беспочвенные эмоции, тем не менее, игнори-ровать их нельзя.
Другой пример. Riva завершила 2002 год с чистым убытком в сумме €185 млн. при чистых продажах €4,9 млрд., главным образом, из-за того что компа-нии пришлось закрыть одну батарею коксовальных печей в Генуе и две - в Таранто. Компания уже справилась с этой проблемой, и новые линии введены в действие, но компенсировать убытки весьма непросто. Интегрированный завод в Таранто - крупнейшее из предприятий группы, его мощности составляют 10 млн. т плоскокатаной продукции в год. Он был построен в 60-х годах на южном побережье Италии и 85% своих поставок осуществляет морским путем. Этот за-вод формирует базу местной экономики, но даже он был вынужден отреагиро-вать на требования местного населения: в 2000 году были остановлены две коксовальные линии, а в сентябре 2002-го - еще две. Аналогичным образом развивались события и в Генуе. В принципе, все эти линии действительно сле-довало заменить, но, но словам Ривы, они могли бы проработать 6-9 месяцев, необходимых для развертывания нового производства, однако, их пришлось немедленно закрыть: "Ведь мы находимся в Италии, а Италия есть Италия!"
1.2. RIVA GROUP - КРУПНЕЙШИЙ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬ СТАЛИ В СТРАНЕ
В 2004 году исполняется пятьдесят лет с того момента, как Эмилио Рива учредил одноименную компанию, со временем ставшую крупнейшим произво-дителем металлопродукции в стране. По объемам производства стали Riva Group занимает четвертое место в Европейском Союзе и девятое - в мире. Ком-пания изготовляет длинномерную и плоскокатаную продукцию из угле-родистой стали, ей принадлежат ряд предприятий металлообрабатывающей отрасли, а также разветвленная сеть из 26 сервисных центров и торговых пред-ставительств. От других структур "высшей лиги" мировых производителей Riva Group отличается частной формой собственности, ибо группу по-прежнему контролирует клан Рива: основавший ее председатель правления Эмилио, его сыновья Фабио, Клаудио, Николя и Даниэль, а также племянники Чезаре и Анжело.
Исходно компания Riva специализировалась только на торговле сталью, чугуном и металлоломом, но уже через несколько лет после своего учреждения она занялась выплавкой стали, а затем ощутимо расширила свой ассортимент длинномерной продукции за счет приобретения других производителей. Первые покупки группа делала в Италии, а в начале 70-х годов вырвалась на оперативный простор международных рынков. Однако ценнейшей жемчужиной в короне Riva стал именно завод Ilva, обеспечивший ей не только значительное увеличение мощностей, но и диверсификацию в сферу выпуска плоскокатаной продукции.
В настоящее время компании принадлежат 40 сталелитейных и металло-обрабатывающих заводов, из которых 22 находятся в Италии. Эти предприятия выпускают 61% всей продукции группы, на их долю приходится две трети сум-марных продаж. Другие заводы компании расположены в Германии, Франции, Бельгии, Испании, Греции и Тунисе. Кроме того, в составе группы Riva - функционирующее в Канаде предприятие по обработке и дроблению лома. При этом, хотя соотношение плоскокатаной и длинномерной продукции в ассорти-менте Riva, примерно, паритетное (50:50), доходы от продаж соответствуют, примерно, 60:40 в пользу листовой стали. Суммарные мощности группы для производства необработанной стали составляют 23,7 млн. т в год.
По словам Фабио Ривы, генерального директора компании, после присое-динения Ilva группа сменила стратегию. Расширение посредством приобрете-ний перестало быть приоритетным направлением развития. Теперь владельцы компании предпочитают делать инвестиции в уже имеющиеся предприятия, причем, их основной принцип - контролировать абсолютно все: на заводах группы даже нет ни одного грузовика, который не принадлежал бы Riva. Стремление семьи держать под собственным контролем весь технологический цикл привело к тому, что в состав группы входят даже шесть итальянских заводов, выпускающих огнеупорные материалы, и еще два предприятия, где производят валки для прокатных станов.
Тем не менее, хотя структура группы и концепция менеджмента отлича-ются от стратегий прочих западных производителей аналогичного масштаба, внешние факторы, влияющие на их деятельность, одни и те же. В первую очередь, владельцев компании беспокоит экспорт из развивающихся стран: с их точки зрения, эти поставки часто субсидируются правительствами, кроме того, в этих государствах менее жесткие экологические нормы. При этом, возмож-ности экспорта из индустриальных стран все более ограничиваются.
В связи с этим западные сталелитейные компании вынуждены ориенти-роваться на выпуск продукции более высокого передела для собственных реги-ональных рынков и постоянно изыскивать возможности для сокращения затрат. Однако, по мнению Фабио Ривы, полный контроль на всех этапах технологи-ческого цикла обеспечивает группе значительные конкурентные преимущества в этой ситуации. По его мнению, возможности Riva выпускать полный ассорти-мент продукции из углеродистой стали, а также наличие в составе группы как интегрированных предприятий, так и мини-заводов с электродуговыми печами уменьшают степень подверженности рискам спадов в отдельных рыночных сег-ментах.
Исходя из местной специфики компания после приобретения завода Ilva истратила более €350 млн. на очистное оборудование, которое на этом пред-приятии было изношено и морально устарело. Еще €229 млн. было выделено на аналогичную модернизацию линий Taranto. Этот проект будет реализован в 2003-2007 годах. Кроме того, учитывая бедственное состояние итальянских ли-ний электропередачи, Riva Group считает своей первоочередной задачей строи-тельство двух каптивных электростанций (по 150 МВт) для обеспечения энер-гией завода Ilva. На Taranto каптивная электростанция мощностью 450 МВт обеспечивает 85% необходимой предприятию энергии. Поскольку юриди-ческих претензий к эмиссии этих заводов уже нет, Riva рассчитывала без убыт-ков завершить 2003/2004 финансовый год.
Другие существенные инвестиции компания намеревается сделать в свои предприятия, отстоящие дальше по технологической цепочке. В августе Riva пополнила свою средиземноморскую флотилию четырьмя новыми судами и приобрела сухогруз (280 тыс. т) для транспортировки руды из Бразилии. Теперь транспортной дочерней компании группы Ilva Servizi Marittimi принадлежит флотилия из 13 судов, включая четыре океанские баржи (30 тыс. т каждая) и два буксира. Дальнейшие капиталовложения в масштабах всей группы предназ-начены для создания механоремонтных мастерских, которые будут обслужи-вать приобретенные вместе с Ilva прокатные станы, установленные теперь на других заводах. Кроме того, компания планирует инсталлировать новую систему охлаждения толстолистовой стали на заводе Taranto. Это оборудование приобретено у SMS Demag, оно должно охлаждать листы шириной 4800 и толщиной 80 мм, длиной 40 м. Эти материалы предназначены для производства трубопроводных труб. Ввод его в действие был запланирован на первый квартал 2004 года.
В принципе, такого рода инвестиции группа делает систематически. В июле 2003 года на Taranto была сдана в эксплуатацию новая линия горячего цинкования (€70 млн.) от VAI Clecim по выпуску 450 тыс. т оцинкованной стали в год для обеспечения цехов завода Ilva, производящих детали автомобильных кузовов. Один из крупных заказчиков этой продукции Riva - автомобильная компания Fiat.
Кроме того, компания продолжает расширять мощности своего произво-дителя холоднокатаной продукции в Тунисе, куда горячекатаные рулоны по-ставляет Ilva. Riva стала 100%-ным владельцем тунисского проекта Tunisacier (500 тыс. т холоднокатаной продукции в год). Его расширение - часть более крупного проекта группы, планирующей увеличить свои мощности в различ-ных звеньях технологической цепочки. В будущем предполагается построить вторую линию горячего цинкования и мощности для нанесения органических покрытий на итальянском заводе Bizerte, где в настоящее время функционирует одна линия горячего (100 тыс. т в год) н одна - электролитического (50 тыс. т в год) цинкования. Кроме того, на этом предприятии будет установлена травильная линия мощностью 200-300 тыс. т в год.
1.3. КОРПОРАЦИЯ TECHINT TECHNOLOGIES
УСИЛИВАЕТ СВОИ ПОЗИЦИИ НА РЫНКАХ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЙ
Итальянские корпорации Techint Technologies и Danieli давно завоевали репутацию разработчиков и поставщиков самого современного оборудования и технологий для металлургического производства. Тем не менее, трехлетний кризис на мировом рынке стали, завершившийся лишь в конце 2003 года, по-ставил их в непростое финансовое положение и заставил искать новые пути по-вышения прибылей. Обе компании пошли сходными путями, сделав основную ставку на инновации на различных этапах производственного процесса.
Компания Techint Technologies представляет собой подразделение транс-национальной корпорации Compagnia Tecnica Internazionale (Techint Group), ведущей бизнес в таких отраслях как производство стали, машиностроение, инжиниринг, строительство и энергетика. Впрочем, Techint Group имеет ме-таллургические корни. Основанная в 1945 году предпринимателем Агостино Роккой, возглавлявшим во время Второй мировой войны национализированную итальянскую сталелитейную отрасль, Techint Group начала свою деятельность с предоставления инжиниринговых услуг клиентам в Европе и Латинской Америке. Связь Techint Group с итальянскими металлургическими компаниями сохранилась и по сегодняшний день: например, через поглощенную ею в 1996 году компанию Dalmine - интегрированного производителя стальных бесшов-ных труб и сортового проката. Наряду с этим, за 60 лет существования диверсификация деятельности Techint Group приобрела самый широкий размах.
На протяжении десятилетий Compagnia Tecnica Internazionale последова-тельно осваивала отрасли производства стали, поставок промышленного обору-дования, строительства, энергетики и услуг. Сегодня Techint Group располагает многочисленными представительствами и дочерними предприятиями в различных регионах мира. Суммарная мощность сталелитейных предприятий группы достигает 10,4 млн. т, в основном, они сосредоточены в Италии и Аргентине. Управляющие центры Techint Group расположены в Буэнос-Айресе и Милане.
Ключевые виды бизнеса Techint Group включают производство бесшов-ных и сварных стальных труб, полосового и листового проката, а также длин-номерной стальной продукции. Компания Tenaris, структурно входящая в Techint Group, занимает одно из первых мест в мире по объемам выпуска стальных труб, которые она поставляет в нефтегазовую, энергетическую и машиностроительную отрасли. В 2002/2003 финансовом году ею было изготовлено 2,19 млн. т бесшовных труб. Группа владеет контрольным пакетом акций в корпорациях Siderar (Аргентина) и Sidor (Венесуэла), совокупная мощность сталелитейных предприятий которых равна 6,4 млн. т полосового проката и длинномерной стальной продукции в год. В 2003 году было выпущено 5,38 млн. т такой продукции. Принадлежащие Techint Group строительные и инженерные компании занимаются проектированием и строительством трубопроводов, нефтегазовых и нефтехимических объектов, промышленных и энергетических установок, горнодобывающих и металлургических комплексов и прочих объектов инфраструктуры. Они также производят и поставляют оборудование для плавильных цехов и других промышленных целей. Общий объем доходов группы в 2002/2003 финансовом году составил $8,2 млрд.
В группу Techint, Италия, входят более 100 компаний, работающих по всему миру. Персонал, состоящий из опытных профессионалов и квалифици-рованных рабочих, насчитывает около 42,4 тыс. человек, работающих на посто-янной основе. Сеть представительств, охватывающая около 30 стран, обеспечи-вает текущую деятельность группы, заключение новых контрактов, а также осуществляет финансовые и коммерческие услуги.
За более чем 50-летнюю историю группа Techint накопила огромный опыт в металлургическом производстве, разработке инфраструктуры про-мышленных предприятий, создании новых технологически вооруженных про-мышленных предприятий, энергетике и сфере коммунальных услуг.
Однако основой деятельности группы Techint является комплексное ме-таллургическое производство, в котором выпускается 8,5 млн т готовой про-дукции на производственных базах, расположенных в Аргентине, Бразилии, Ка-наде, Италии, Японии, Мексике и Венесуэле. Входящие в эту группу компании, расположенные в Италии, Германии и США, проектируют и поставляют сталеплавильные агрегаты, прокатные станы и другое оборудование, относящееся к металлургической отрасли или с ней связанное.
Через свое дочернее подразделение Techint Technologies группа осущест-вляет поставки различных инженерных установок и оборудования для оснаще-ния металлургических предприятий. Прототипы этого оборудования, изготов-ленные с учетом большого производственного опыта Techint Group, перед за-пуском в производство часто проходят испытания и доработку на собственных металлургических объектах группы. В 2003 году стоимость инженерных и стро-ительных работ, проведенных Techint Group, исчислялась $1,8 млрд.
Само подразделение Techint Technologies занимается конструированием и поставками оборудования, а также предоставлением услуг для отраслей, произ-водящих сырье, металлическую и стеклянную продукцию. Оно обеспечивает их системами загрузки-разгрузки, оборудованием для плавильных цехов, ме-таллургическими печами и агрегатами для обработки полос. Techint Techno-logies поставляет свою продукцию под брендами ConsteelTM, Techint Italimpianti, Tagliaferri, Koester Systems и EMCI, а также имеет лицензионные соглашения с другими известными разработчиками технологий. По словам генерального ди-ректора компании Джанлуиджи Новы, в немалой степени ее стратегия опреде-ляется статусом подразделения гигантской корпорации, производящей 8 млн. т стали в год. Это открывает широкие возможности для интеграции в рамках группы.
Под своей торговой маркой Pomini фирма Techint Technologies разрабаты-вает и изготовляет высокоточные шлифовальные и заточные станки, а также оборудует полностью автоматизированные вальцетокарные мастерские и цеха обработки прокатных валков. Techint Technologies, участвуя в совместном предприятии, созданном компаниями VAI и Pomini, проектирует, выпускает и поставляет потребителям машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и прокатные станы для изготовления длинномерной стальной продукции. Оборудование и услуги Techint Technologies продает через свои офисы в Крефельде (Германия), Милане и Генуе, Москве и Сан-Паулу. Для обслуживания клиентов в Китае и на Дальнем Востоке Techint Technologies недавно основала собственную специализированную компанию в КНР.
В состав подразделения Techint Technologies по производству оборудова-ния для сталеплавильных цехов входят компании Tagliaferri и EMCI, которые совместно поставили потребителям во всем мире более 2500 электродуговых печей (ЭДП). Данное подразделение, наряду с инсталляцией инжекционных систем типа ConsteelTM и Koester KT, обеспечивает клиентов в различных регионах мира технологиями для ЭДП, ковшовых печей, установок для дегазации в вакууме и печей с погруженной дугой. Кроме того, оно поставляет авто-матизированные системы производства, установки контроля выбросов загряз-няющих веществ в атмосферу и иное вспомогательное оборудование.
В рамках международного сотрудничества Techint Technologies сов-местно с компаниям Midrex (США) и Kobe Steel (Япония) разработала техно-логию FFF (FastmetTM, FastmeltTM, FasteelTM), способную заменить традицион-ный процесс производства жидкого чугуна в доменных печах, а также обес-печить восстановление железа и оксида цинка из отработанных окислов.
Techint Consteel, как утверждают специалисты Techint Technologies, - единственная на сегодняшний день система, обеспечивающая непрерывные подогрев и подачу сырья (лом + передельный чугун) в электродуговую печь с одновременным контролем газовыделения. Более 18 таких систем уже установ-лены на металлургических предприятиях ведущих мировых сталелитейных компаний. В 2004 году в рамках финансируемого американским правитель-ством специального проекта установка Consteel мощностью 2 млн. т в год будет инсталлирована компанией Wheeling-Pittsburgh. Она заменит доменную печь №1 и обслуживающие ее коксовые батарея на принадлежащем Wheeling-Pittsburgh заводе Mingo Junction в штате Огайо (США).
За исключением заметного роста доходов в Китае, в большинстве реги-онов мира прибыль у производителей металлургического оборудования в 2003 году была относительно скромной. Поэтому руководство Techint Technologies в целом удовлетворено объемом прибыли фирмы без вычета налога и амортиза-ции в размере €12,8 млн. при доходе в €233 млн. за 2002/2003 финансовый год. Почти на такие же показатели оно рассчитывало выйти и в 2003/2004 финансо-вом году. Способность выстоять в "критические времена" официальные пред-ставители фирмы связывают с постоянным доверием клиентов к компании, на-дежным управлением риском, а также высоким уровнем доходности (25%) от предоставления услуг и реализации проектов по модернизации и реконструкции металлургических предприятий.
По оценкам экспертов Techint Technologies, самыми быстрорастущими рынками металлургического оборудования как сегодня, так и на перспективу представляются Китай, Россия и Иран, а также страны Дальнего Востока и Во-сточной Европы. Сама же компания выступает в роли ведущего мирового игрока в области разработок на заказ специализированных решений и модерни-зации металлургических заводов. В основе ее бизнеса лежит реализация мелких и средних проектов по реконструкции предприятий, и в этом секторе Techint Technologies обладает высоким конкурентоспособным потенциалом.
Порядка 4% поступлений от продаж компания вкладывает в проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок (НИОКР). Это, пожалуй, один из ключевых элементов культуры Techint Technologies наряду со стремлением проектировать и изготовлять оборудование, минимизи-рующее отходы в сталелитейной отрасли. По словам генерального директора Джанлуиджи Новы, НИОКР - главное средство, посредством которого компа-ния намерена укрепить свои ведущие позиции в секторе выпуска металлурги-ческого оборудования. "Благодаря НИОКР, - подчеркивает Нова, - Techint Technologies имеет возможность оптимизировать технологические процессы, сокращать расходы, повышать качество продукции и, что самое важное, разра-батывать экологически чистое оборудование".
Последними инновациями компании стали системы Consteel по подо-греву и подаче сырья в ЭДП, а также системы контроля Inspektor для вальце-шлифовальных станков и автоматизированного погрузочно-разгрузочного оборудования для терминалов загрузки-разгрузки. Для нагревательных печей Techint Technologies разработала инновационную систему сгорания, где для оп-тимизации контроля функционирования печи применена технология последова-тельного горения, получившая название FlexyTechTM. По заявлениям предста-вителей компании, FlexyTechTM способна удовлетворить самые высокие требо-вания по качеству нагрева, экономии энергии и обеспечению экологической безопасности при любых условиях прокатки стали. Данная система помогает уменьшать объемы выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Ассортимент линий для лужения, поставляемых Techint Technologies, включает, в частности, передовую электролитическую линию, обеспечивающую на основе применения инновационного и экологически чистого нерастворимого анода очень тонкое покрытие и однородную поверхность материала.
Компания Techint Technologies поставляет продукцию, услуги и техно-логии широкого диапазона для производства металлов и для сырьевой отрасли:
систему CONSTEEL® для непрерывной подачи шихты, подогрева, плавки и доводки металла в электродуговых печах (ЭДП) с одновременным контролем выбросов и шума;
элвктродуговыв печи (как постоянного, так и переменного тока), ковши-печи, вакууматоры, плазменные печи постоянного тока и плавильные электри-ческие печи для производства ферросплавов;
патентованную технологию Quester - комбинированную технологию инжекции угольной пыли и кислорода с использованием самой безопасной системы охлаждения электродуговых печей.
оборудование для термической обработки, в которое входят печи предва-рительного подогрева и нагревательные, оборудованные системами автомати-зированного управления; компания обеспечивает сервис в послепродажный пе-риод; сдав в эксплуатацию более 4 тыс. печей, группа Techint практически реа-лизовала все возможные варианты осуществления технологического процесса;
линии обработки полосы как небольшой, так и высокой производитель-ности, включающие линии травления, горячего цинкования, нанесения электро-литического покрытия, полимерного покрытия на стальную и алюминиевую по-лосы; компанией Techint Technologies установлено более 500 линий;
системы погрузки/разгрузки сыпучих материалов как для металлурги-ческой, так и для энергетической отраслей, портовых терминалов и горнодобы-вающей промышленности.
Компания Techint Technologies заключила эксклюзивный стратегический союз с компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies на рыночную проработку и поставку технологических процессов FASTMET®, FASTMELT® и FASTEELTM.
Деятельность компании Techint Technologies основывается на самых пе-редовых собственных технологиях, причем опыт и организационные возмож-ности по проектированию, строительству и сдаче в эксплуатацию оборудования практически в любой точке света позволяет либо поставлять только оборудо-вание, либо сдавать объекты "под ключ".
Вся деятельность компании Techint Technologies сертифицирована компанией MUDI на соответствие стандарту ISO 9001, 2000.
С целью обеспечения предоставления услуг своим клиентам по всему миру, компания Techint Technologies осуществляет свою деятельность из трех разных стран. В Италии основные подразделения компании находятся в Милане и Генуе, а в Германии деятельность осуществляется компанией Techint Italimpianti Deutschland GmbH, которая также координирует действия австрий-ского подразделения.
Отделение термообработки THERMAL PROCESSING. Отделение тер-мообработки группы Techint проектирует и поставляет полный ассортимент оборудования, включая различные печи, оборудование для систем сгорания, компьютеризированные системы управления, а также оказывает услуги по послепродажному сопровождению оборудования.
Два научно-исследовательских центра способствуют отделению нахо-диться на рубежах новейших технологий для печей любого типа и устанав-ливать оборудование, успешно зарекомендовавшее себя на протяжении многих лет. В частности, группа Techint является мировым лидером по поставке печей с вращающимся подом (более 290 печей) и печей с шагающими балками (более 1000 печей), особенно печей высокой производительности (22 печи произво-дительностью 220 т/ч, 29 печей производительностью 300 т/ч и 11 печей про-изводительностью 400 т/ч). В последние годы группа Techint достигла новых успехов в производстве печей с роликовым подом - специальный запатенто-ванный дизайн роликов улучшает конечное качество нагрева тонких слябов и резко сокращает перерывы на техническое обслуживание, затраты на ремонт футеровки и замену роликов.
Передовыми технологическими разработками группы Techint являются новая концепция рейтеров, высококачественные основные компоненты печей самого современного дизайна, оптимальный температурный режим разгрузки продукции из печей, легкость технического обслуживания, автоматизация и системы управления. Все это позволяет улучшать характеристики готовой про-дукции, используя оптимальные процессы нагрева, максимально экономить энергию и снижать выбросы загрязняющих веществ в окружающую среду,
Особое внимание в печах, производимых группой Techint, всегда уделя-ется горелкам, которые разрабатывают как неотъемлемое составляющее про-цесса нагрева. Параметры горелок определяют индивидуально для каждого проекта в зависимости от характеристик топлива, необходимой длины и формы пламени, скорости подачи воздуха и топлива, кинетической энергии внутри печи, с учетом минимизации выбросов загрязняющих веществ. Весь диапазон горелок, включая регенерационные устройства и устройства специального наз-начения, разрабатывают непосредственно внутри группы.
Компания Techint Technologies проектирует и поставляет термические печи периодического и непрерывного действия, работающие как при наличии защитной атмосферы, так и без нее; такие печи находят применение в произ-водстве катанки, прутков, труб и толстых листов из стали всех марок, включая коррозионностойкую.
В таблице приведены основные характеристики печей, установленных компанией за последние годы.
НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ ПЕЧИ КОМПАНИИ TECHINT TECHNOLOGIES
Заказчик
|
Производи-тельность,
|
Назначение
|
Страна
|
Год
установки
|
|
|
т/ч
|
|
|
|
|
|
Печи с шагающими балками для нагрева слябов
|
|
|
|
ThyssenKrupp
|
380
|
Стан горячей прокатки
|
Германия
|
2003
|
|
ISPAT Inland
|
400
|
То же
|
США
|
2001
|
|
АРМ
|
300
|
-"-
|
Мексика
|
2001
|
|
Stahlwerke Bremen
|
420
|
-"-
|
Германия
|
2001
|
|
Aceralia Siderurgica
|
Две печи по 400
|
-"-
|
Испания
|
2000
|
|
IPSCO
|
225
|
-"-
|
США
|
2000
|
|
|
Печи с шагающими балками для нагрева блюмов/заготовок
|
|
|
Neuenkirchen
|
150
|
Заготовочный стан
|
Германия
|
2003
|
|
N.A.S
|
60
|
Мелкосортно-проволочный стан
|
США
|
2003
|
|
Açominas
|
130
|
Сортовой стан
|
Бразилия
|
2003
|
|
Centrozap
|
100
|
Мелкосортно-проволочный стан
|
Белоруссия
|
2001
|
|
Usic
|
100
|
То же
|
Кувейт
|
2001
|
|
Celsa
|
175
|
Среднесортный стан
|
Испания
|
2000
|
|
|
|
(заготовки лля балок)
|
|
|
|
Aceralia
|
150
|
Мелкосортно-проволочный стан
|
Испания
|
1999
|
|
|
Печи с роликовым подом для прокатных станов
|
|
|
|
Masteel
|
600
|
Две по 270 м
|
Китай
|
2003
|
|
ThyssenKrupp
|
177
|
250 м
|
Италия
|
2001
|
|
ANSDK
|
206
|
185 м
|
Египет
|
1999
|
|
Hoogovens
|
300
|
316м
|
Нидерланды
|
1999
|
|
Megasteel
|
460
|
Две по 245 м
|
Малайзия
|
1997
|
|
|
Термические
|
печи
|
|
|
|
NAS
|
15
|
Печь с вращающимся подом для
|
США
|
2003
|
|
|
|
отжига
|
|
|
|
Trafilati Spеciali
|
75
|
Печь STC для отжига
|
Италия
|
2002
|
|
Super Steel
|
75
|
Печи с роликовым подом для
|
США
|
2000
|
|
|
|
отжига
|
|
|
|
Confab
|
25
|
Печь для закалки и отпуска труб
|
Бразилия
|
2002
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Печи для технологических
|
линий
|
|
|
Marcegaglia
|
100
|
Горизонтальная линия цинкования
|
Италия
|
2002
|
|
Riva
|
20
|
Печь для сушки грунтовки и покрытий
|
Италия
|
2000
|
|
Hellenic Steel
|
28
|
Агрегат вертикального типа для
|
Греция
|
1997
|
|
|
|
горячего цинкования
|
|
|
|
|
Печи с шагающими балками для рельсопрокатных станов
|
|
|
Lucchini
|
170
|
-
|
Италия
|
|
|
Max Hutte
|
90
|
-
|
Германия
|
В состоянии
|
|
Aceralia
|
150
|
__
|
Испания
|
поставки
|
|
CF&I
|
120
|
-
|
США
|
|
|
Ниже представлены технические характеристики и результаты работы печей с шагающими балками, установленных компанией Tecnica Internazionale группы Techint на двух предприятиях - Aceralia Productos Planos в Авилесе, Испания, и Stahl Werke в Бремене, Германия (рис. 1, 2).
На печах обоих предприятий внедрены следующие новшества:
специально разработанный индивидуальный пакет программного обес-печения, использованный на этапах составления предложения и проектирова-ния;
профиль печи последнего поколения;
горелки, разработанные компанией Techint (боковые, фронтальные и ра-диантные);
интегрированная система связи с логической последовательностью за-жигания горелок в передних зонах;
улучшенная конструкция глиссажных труб и рейтеров (включая естест-венное охлаждение вертикальных стоек);
система управления второго уровня.

Рис. 1. Печь с шагающими балками
на заводе Aceralia Productos Planos в Авилесе
На заводе установлены две печи производительностью каждая 420 т/ч при холодной садке и 480 т/ч при горячей садке (при 480 °С).
Длина печи 50,05 м, ширина 12,5 м.
Продукция - слябы размером (150-250) (600-1600) (5100-11700)мм.
Печь имеет:
- шесть стационарных разгрузочных балок,
- пять стационарных загрузочных балок и
- четыре шагающие балки,
- 12 зон контроля температуры.
Показатели работы печи:
. Удельное потребление тепла, ккал/кг <286
Следы от глиссажных труб (после
ремонта и профилактики), °С <15
Выбросы NOX, мг/м3 <240 (при 5 % О2;
топливо - природный газ)

Рис. 2. Печь с шагающими балками на заводе Stahl Werke в Бремене
На заводе установлена одна печь производительностью 420 т/ч.
Длина печи 39,7 м, ширина 15,9 м.
Продукция - слябы размером (180-250) (560-2210) (5100-15000) мм.
Печь имеет:
- семь стационарных разгрузочных балок,
- шесть стационарных загрузочных балок и
- шесть шагающих балок,
- 14 зон контроля температуры.
Показатели работы печи:
Удельное потребление тепла, ккал/кг <296
Следы от глиссажных труб (после
ремонта и профилактики), °С < 15
Выбросы NOX, мг/м3 <250 (при 5 % О2;
топливо - природный
и коксовый газ,
зоны 1 и 2).
1.4. КОМПАНИЯ DANIELI - МИРОВОЙ ЛИДЕР ПО ПОСТАВКАМ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СЕКТОРА ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ СОРТОВ СТАЛИ
Сегодня компания Danieli, еще один итальянский производитель обору-дования для металлургических заводов, фокусирует все внимание, скорее, на международных продажах, чем на выполнении заказов национальных сталелитейных предприятий, и, тем не менее, продолжает регулярно поставлять новей-шее оборудование для итальянских производителей листовой стали и длинно-мерной продукции. Компания принимает самое активное участие в развитии национальной сети прокатных заводов, ее технологии внедряются практически на всех предприятиях сталелитейной отрасли страны.
В состав Danieli входят две крупные дочерние компании - Frohling (Гер-мания), поставляющая специализированные линий для прокатки цветных ме-таллов, и Morgardshammar (Швеция), изготовляющая прокатные станы и отделочные линии для выпуска длинномерной продукции. В настоящее время, по словам председателя правления и генерального директора Danieli Джанпьетро Бенедетти, обе компании проводят реорганизацию и реструктуризацию. Эти процессы планируется завершить в 2004 г. В 2002/2003 финансов. году Frohling и Morgardshammar понесли убытки в размере, соответственно, €4,5 млн. и $1,5 млн. По данным Бенедетти, сократился также и общий объем продаж Danieli - от €999,9 млн. в 2002 году до €729,8 млн. в 2003-м, хотя чистая прибыль компании за тот же период несколько возросла - от €10,1 млн. до €10,5 млн.

Прокатный стан "Luna"
Danieli сама производит сталь через дочернюю компанию Acciaierie Ber-toli Safau, которая стала недавно "полигоном" для испытания разработанной Danieli линии непрерывного литья и прокатки (endless-casting-rolling - ECR) высококачественного стального сортового проката, получившей название "Luna". Она выпускает круглый прокат диаметром 20-100 мм, квадрат (40-100 мм) и сортовой прокат в бунтах диаметром 15-50 мм. "Luna" - это, своего рода, витрина последних технологий Danieli в секторе изготовления длинномерной стальной продукции. Вся линия - от двухленточной машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и до управляемой с помощью компьютеров складской площадки - полностью автоматизирована, благодаря чему достигаются мини-мизация ручного труда и сокращение расходов.
Danieli постоянно работает над усовершенствованием "Luna", о чем свидетельствует недавняя инсталляция на линии автоматизированных систем по чистовой обработке поверхности проката и контролю его качества, а также оборудования для резки и обвязки проката. В дополнение к этому в начале 2003 года в эксплуатацию была сдана новая удлиненная (48 м) отжигательная камера, вследствие чего сегодня появилась возможность продавать продукцию, исключая ее отжиг после получения товара клиентом. На производительность камеры, безусловно, влияет размер проката (обычно она составляет около 60 т/ч). По данным Франко Алзетты, исполнительного вице-президента Danieli, весь дизайн и конструктивные особенности стана "Luna" разрабатывались с учетом обеспечения синхронной работы всех его звеньев и своевременной доставки продукции клиентам компании.
По словам Алзетты, инсталляция "Luna" (стоимость - $200 млн.), наряду с монтажом в качестве демонстрационной установки, мотивировалась еще и тем, что линия станет хорошим "наглядным пособием" для подготовки и обуче-ния персонала, особенно по технике и методике литья специальных сортов ста-ли. Конечно, Danieli очень хотела бы продать оборудование "Luna" независи-мому клиенту, но это, вероятно, дело будущего. Самым перспективным рынком для экспорта инновационного оборудования для отдельных прокатных заводов признается КНР, но китайское правительство сегодня разрешает импортировать только 20% от общей комплектации металлургических предприятий. Danieli же отказывается поставлять кому бы то ни было менее 40% главных механических и автоматизированных систем для "Luna". Кроме Китая, по мнению Алзетты, перспективными клиентами для приобретения новой линии непрерывного литья и прокатки могут стать потребители из России и США. Развивая собст-венное металлургическое производство, Danieli продолжает обеспечивать раз-работанными компанией в последние годы новейшими технологиями и обору-дованием итальянские и зарубежные металлургические заводы. Так, в конце 2003 года Danieli инсталлировала и ввела в эксплуатацию на Ferriere Nord, глав-ном прокатном предприятии итальянской металлургической компании Pittini Group, высокоскоростную линию для намотки полосового проката и проката квадратного сечения в 3,5-тонные бухты, преимущество которой состоит в том, что компактные бухты поставляются в состоянии "непосредственно после про-катки" для подачи на линии холодной обработки. Благодаря этому отпадает по-требность в необходимых в обычных условиях автономных операциях по размотке, растягиванию и перемотке рулонов. Намоточное устройство от Danieli, функционирующее со скоростью 35 м/с, по данным специалистов Ferriere Nord, обеспечивает снижение себестоимости продукции на $18 на т проката. Для итальянского производителя листовой стали компании Trametal фирма Danieli поставила и инсталлировала в конце 2003 г. новый четырехклетевой стан для прокатки слябов в листовую сталь с давлением на валках на уровне 4 тыс. т. Он заменит двухклетевой стан с давлением 1600 т, который мог прокатывать лист шириной не более 2 м. Новый стан дает возможность получать листовой материал толщиной 5-150 мм, шириной 1,2-3 м, длиной до 24 м и весом до 20 т.
Следует также отметить, что Danieli часто разрабатывает и осуществляет поставки металлургического оборудования и технологий в сотрудничестве с другими компаниями и фирмами. Так, например, в 2003 году она подписала со-глашение с совместным предприятием Castrip LLC, которое основали ВНР Steel (Австралия), Nucor (США) и Ishikawajima-Harima Heavy Industries (Япония). В соответствии с этим соглашением итальянская компания получила права на продажу и совершенствование новой технологии Castrip по изготовлению высококачественной листовой стали. По мнению Ричарда Уэчслера, президента Castrip, выбор для этой роли компании Danieli представляется оптимальным, поскольку итальянская фирма известна своей приверженностью к разработке инновационных проектов в сталелитейной отрасли и по праву считается миро-вым лидером по поставкам оборудования для сектора производства высокока-чественных сортов стали.
С Уэчслером согласен и генеральный директор Danieli Джанпьетро Бене-детти, по словам которого, для обеих компаний лицензионное соглашение меж-ду Castrip и Danieli - прекрасная возможность для совершенствования и разви-тия технологии Castrip в интересах производства высококачественной тонко-листовой стали. Наработки итальянской компании в этой сфере станут теперь предметом совместного использования Danieli и Castrip, и обе фирмы в даль-нейшем будут сообща модернизировать процесс Castrip по прокатке листовой стали.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ И РЕКОНСТРУКЦИИ ЗАВОДОВ
ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
2.1. РУДОПОДГОТОВКА ЖЕЛЕЗОРУДНОГО И МАРГАНЦЕВОРУДНОГО СЫРЬЯ
Тонкое измельчение в валковой мельнице высокого давления
Исследования и разработки в области тонкого измельчения твердых мате-риалов (таких как кварц, полевые шпаты и др.) актуальны и для операций рудо-подготовки железорудного и марганцеворудного сырья в связи с постоянно по-вышающимися требованиями к качеству концентратов и снижающимся содер-жанием полезных компонентов в исходном сырье. Представляют интерес экспериментальные исследования, выполненные фирмой "Gruppo Minerali S.p.A.", Италия, на инновационной измельчительной установке, состоящей из валковой мельницы высокого давления, способной измельчать твердые матери-алы до крупности менее 45 мкм, и воздушного классификатора. Ранее для этих целей использовали традиционные шаровые мельницы.
Развитие технологии измельчения с использованием валковой мельницы обусловлено прежде всего экономией электроэнергии, которую она обеспечива-ет, но также валковая мельница имеет преимущества в стоимости, простоте управления и гибкости схемы измельчения. Ниже показано сравнение схем из-мельчения с шаровой и валковой мельницами при измельчении кварца на при-мере двух различных установок фирмы "Minerali Industriali" в Vibo Valentia (шаровая мельница) и в Cacciano (валковая мельница).
Показатели Шаровая Валковая
мельница мельница
Общая установочная мощность, кВт 180 100
Общий объем, м3 30 12
Масса движущихся частей, т 30 2
Производительность, т/ч 3,6 3,6
Расход энергии, кВт/т 33 15
Полезный объем, м3 6 0,6
Время измельчения материала, мин 200 15
Обе установки могут производить до 10 различных продуктов, используя также операцию воздушной классификацией в течение около 6000 ч в год при сравнимых производственных объемах.
Принцип работы валковой мельницы достаточно прост: два вращающих-ся горизонтальных валка измельчают материал, поступающий в зазор между ними при помощи шнека. Измельченный продукт подается в воздушный классификатор, где выделяется готовый продукт нужной крупности, а осталь-ной материал возвращается в валковую мельницу для доизмельчения.
Необходимость проведения исследований была вызвана многочисленны-ми проблемами на начальной стадии работы на новом оборудовании. Отказы оборудования при работе с высокой производительностью были связаны глав-ным образом с чрезмерными вибрациями вала машины. Требовалось опреде-ление оптимальных параметров процесса измельчения для различных сырьевых материалов, в связи с чем установка с валковой мельницей была оборудована датчиками и приборами для мониторинга характеристик процесса измельчения и состояния оборудования.
План проведения экспериментальных работ был составлен в соответствии с методикой планирования эксперимента. Конечной целью являлась система управления в замкнутом цикле установкой измельчения, включающей класси-фикатор и анализатор крупности продуктов.
При построении модели был сделан выбор среди ряда технологических переменных, определяющих эффективное использование энергии при измель-чении. Теоретические соображения, а также практический опыт помогли выде-лить среди других переменных скорости вращения валка и шнека, подающего питание в мельницу, а также прижимное усилие валка. В процессе экспериментов осуществлялся контроль сжатия материала в процессе измельчения. Кроме того, принималось во внимание общее время измельчения и частота вра-щения вентилятора в аппарате воздушной классификации. В качестве отклика оценивались производительность установки, потребление энергии, а также ди-намическая нагрузка на ведущем валу (крутящий момент).
В процессе эксперимента было установлено, что с увеличением всех выбранных переменных увеличивается производительность установки. Резуль-таты эксперимента представлены на трехмерных графиках, откуда определены области наибольшей производительности.
Кроме того, был проведен тщательный анализ данных эксперимента по изменению крутящему моменту на валу трансмиссии в статических и динами-ческих условиях, а также в таких условиях, когда в прошлом наблюдалось уста-лостное разрушение. В результате была установлена прямо пропорциональная зависимость крутящего момента от скорости вращения шнека и валков, а также определены области безопасной эксплуатации и соответствующие уровни риска.
Полученные знания явились основой для создания концепции автомати-ческого управления установкой измельчения в режиме on-line, которая вклю-чала как простое регулирование одного параметра, так и регулирование всей установки в замкнутом цикле. Основным требованием было обеспечение все-стороннего мониторинга. Обработка получаемых цифровых данных (потребле-ние энергии, давление, скорость потока, прилагаемая нагрузка) проводилась с использованием аналого-цифрового преобразователя. При этом особое внима-ние уделялось такому фактору как крутящий момент на валу трансмиссии, ко-торый является ключевым для своевременного предотвращения потенциально опасных условий эксплуатации, ведущих к усталостному разрушению.
Текущие значения параметров процесса выводятся на контрольную па-нель, причем в окне наблюдений представлены данные как за текущий период, так и за смену (8 ч). Управление работой установки осуществляется компью-тером с помощью специально разработанной программы. При этом оператор за-прашивается только для выбора опции, соответствующей перерабатываемому продукту. Программа способна прерывать процесс, если система мониторинга сигнализирует о потенциальном риске.
Сохранение данных при работе в обычном режиме производится на компакт-дисках, а в аномальных условиях данные сохраняются в фиксиро-ванных файлах (5 мин перед остановкой и после повторного старта), что дает возможность восстановить работу установки и проанализировать затем при-чины остановки.
Программа обеспечивает автоматический пуск и остановку агрегатов, установку предварительно выбранных параметров при переходе на другой вид сырья, диагностику критических условий работы, связь с программируемым логическим контроллером, персональным компьютером и модемом, данными, сохраненными в различных формах, а также управлением подачей сырья и оценкой риска разрушения. По мере накопления опыта эксплуатации пред-полагается автоматическое улучшение базы данных для принятия решения.
2.2. КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Модернизация коксовых батарей фирмы ILVA
Ремонт и модернизация коксовых батарей для заказчиков становится все более важным делом фирмы ThyssenKrupp EnCoke (ТКЕС). После завершения горячего ремонта батареи с коксовыми печами для завода фирмы SSAB Tunplåt в Лулео, Швеция, фирме EnCoke поступили два новых заказа на ремонт из Италии и Канады.
Фирма Ilva из Таранто поручила фирме EnCoke продолжение начатого еще в 2000 г. ремонта своих коксовых батарей № 7 и 8 общей годовой производительностью 820 тыс. т кокса. После нескольких последовательных заказов появился крупный участок ремонта на сумму 6 млн. евро. При этом речь идет в основном о ремонте огнеупорной футеровки. Суммарная стоимость заказа составит в общей сложности 37 млн. евро. Благодаря поэтапному выполнению горячего ремонта при текущем производстве потеря в выпуске кокса, необходимого для доменных печей, остается незначительной, и это важное преимущество для фирмы Ilva при существующем высоком уровне цен на доменный кокс.
Ввод в эксплуатацию новой коксовой батареи
в Луккини-Пьомбино
Новая 45-камерная коксовая батарея (430 тыс. т/год валового кокса) построена на заводе Lucchini Piombino фирмой "SMS Demag" "под ключ". Работы завершены 28 июня 2002 г. в соответствии с календарным графиком. Первый кокс выдан через 24 мес. после вступления контракта в силу. Проверку основных показателей конструкции успешно провели в октябре 2002 г.
Главные особенности проекта
Батарея с 45 печами построена на месте двух старых коксовых батарей типа Отто, с 30 и 32 печами соответственно. Старые батареи с нижним под-водом отопительного газа имели камеры высотой 4,5 м. Использовались желе-зобетонные конструкции старых батарей, а дюзовая плита послужила фунда-ментом для огнеупорной кладки новой батареи с системой бокового подвода газа.
В новой компоновке значительное сокращение затрат достигнуто не толь-ко на стадии инженерно-строительных работ, но также благодаря максимально-му использованию имеющихся конструкций и вспомогательного оборудования (в том числе отделения улавливания химических продуктов коксования, ту-шильных башен, угольной башни, оборудования шихтоподачи и транспортиро-вания кокса). Огнеупорная кладка всей батареи закончена в ноябре 2001 г.
Между тем использование имеющихся конструкций вносило ограниче-ния: так, длина камер ограничивалась шириной прежней верхней фундамент-ной плиты. Чтобы увеличить полезный объем, увеличили высоту печей до 6,2 м. Это потребовало реконструировать угольную башню, приспособив ее к габа-риту нового углезагрузочного вагона.
Основные размеры новой батареи и показатели качества угольной шихты указаны ниже:
Размеры батареи
Суточная производительность по углю, т/сут 1540
Годовая производительность по коксу,
тыс. т/год несортированного кокса 430
Число печей 45
Высота печи (холодная), м 6,2
Длина печи (холодная), м 13,2
Ширина печи, м:
на машинной стороне (холодная) 0,42
на коксовой стороне (холодная) 0,48
средняя (холодная) 0,45
Шаг печей, м 1,32
Полезный объем печи, м3 32,8
Показатели качества угольной шихты для коксования
Влага рабочая, % 8-9
Зольность, %:
средняя (на сухую массу) 7,3
максимальная (на сухую массу) 8,5
Выход летучих веществ, %
средний (на сухую массу) 25
максимальный (на сухую массу) 26
Плотность загрузки (на сухую массу), кг/м3 740
Выход кокса, % 76,5
За короткое время после ввода в эксплуатацию достигнуты следующие показатели качества кокса, %:
Выход летучих веществ 0,8
М40 76
М10 7,6
CRI 26
CSR 62
Указанные показатели превышают контрактные значения, согласованные с потребителем.
Подход к выполнению проекта
Проектирование комплекса коксовой батареи выполнено фирмой "SMS Demag". Технический проект и рабочую документацию огнеупорной кладки, а также помощь двух специалистов во время строительства и пусконаладочного периода обеспечил институт "Гипрококс" (Украина, г. Харьков). Конструкция коксовых печей была оптимизирована фирмой "SMS Demag" с применением разработанных ею оригинальных программ.
Статический анализ греющей стены (S.A.W.). Этот программный ин-струмент основан на методе расчета и позволяет проверить конструкцию печи на действие давления распирания с учетом нагрузок со стороны свода печи и системы анкеража.
Программа виртуальной сборки (V.A.P.) дает пространственное пред-ставление о достаточно сложной конструкции огнеупорного массива батареи. Данный инструмент позволяет избежать ошибок при конструировании и вза-имных помех при сооружении, обращая особое внимание на температурные швы и швы скольжения, обеспечивает подготовку огнеупорных изделий необ-ходимых фасонов с точными размерами и в нужном количестве.
Анализ обогрева (F.A.N.) основан на термодинамическом расчете конца коксования для оценки выброса NOX и распределения температур. Эта про-странственная динамическая модель оптимизирует функционирование горелоч-ной системы в отопительных простенках, включая анализ выброса оксидов азота.
Моделирование коксового цеха (CO.P.S.) служит для комплексного анализа с имитационным моделированием материалопотоков в цехе. Целью ди-намического моделирования является оптимизация материально-технического обеспечения и совершенствование системы технического обслуживания. Осо-бое внимание уделяется контролю за работой коксовозного вагона.
Система принудительной воздухоподачн (F.A.S.) предназначена для оптимизации обогрева и охлаждения анкерных колонн, способствует улучшению рабочей среды в тоннелях. Принципиальная схема системы показана на рис. 3.
Система эндоскопии батареи (B.E.ST.). Наличие усовершенствованной системы эндоскопии позволяет наблюдать и контролировать качество кладки в процессе строительства.
Активное использование перечисленных выше программных инстру-ментов свело к минимуму потенциальные ошибки на стадиях проектирования,

Рис. 3. Схема системы принудительной воздухоподачи:
1 - фильтр; 2 - вентилятор; 3 - канал; 4 - воздушные окна; 5 - воздух для горения; 6 - регенератор; 7 - воздух для охлаждения колонн; 8 - закры-тые тоннели под площадкой обслуживания
строительства и пусконаладки. Результатом стала практически совершенная конструкция батареи, которая послужила основой для гарантированного дости-жения всех эксплуатационных характеристик.
Ввод батареи в эксплуатацию
В марте 2002 г. под наблюдением специалистов "SMS Demag" приступи-ли к сушке и разогреву кладки батареи. График разогрева точно соответство-вал расчетной кривой, полученной с использованием "системы управления разогревом" внутрифирменной разработки (рис. 4). По завершении сушки и разогрева (спустя 91 сут) кладки батарею перевели на постоянный обогрев (ни-же 1000 °С) для проведения заключительного тестирования и приемки машин (поставленных третьей стороной). 28 июня был выдан первый кокс. По качест-ву кокс соответствовал согласованным техническим требованиям.

Продолжительность сушки и разогрева, сут
Рис. 4. Расчетная и фактическая кривые разогрева
Затем батарея прошла стадию наладки и регулировки. В октябре 2002 г. были успешно завершены испытания по подтверждению заданных харак-теристик: два 5-суточных периода работы при обогреве соответственно коксо-вым газом и смешанным газом (доменный и коксовый газ). Контрольные и фактически достигнутые в периоды испытаний значения рабочих параметров указаны ниже:
Параметр Гарантированный Достигнутый
Производительность по углю, т/сут - 1540
Удельный расход, ккал/кг
коксового газа 535 492
смешанного газа, ккал/т 575 548
Горизонтальное распределение температур
по длине греющей стенки, °С - ±30
Вертикальное распределение
температур в печи, °С - ±40
Температура перекрытия печи, °С <60 45
Охрана окружающей среды
Экологические требования были особенно строгими, поскольку батарея находится в населенном районе, в непосредственной близости к городу Пьом-бино. В соответствии с нормативами EIPPCB (Объединенное европейское бюро по контролю и предотвращению загрязнения среды), правилами США и стан-дартами ЕРА (Агентство по охране окружающей среды) до 2010 г были га-рантированы следующие значения параметров:
Выбросы через дымовую трубу:
- максимальная концентрация пыли в отходящих газах: 50 мг/м3 (при
стандартных температуре и давлении);
- максимальная концентрация NOX в отходящих газах: 500 мг/м3 (при
стандартных температуре и давлении).
Неорганизованные выбросы батареи:
- максимальный видимый выброс через двери камер: 4 %;
- через крышки люков: 0,4 %;
- через стояки: 2,5 %.
Все эти требования были успешно выполнены. Некоторые выбросы ока-зались ниже гарантированных значений более чем на 50 % (например, факти-ческий выброс NOX с коксовым газом был менее 200 мг/м3 при гаранти-рованном значении 500 мг/м3).
Средства автоматизации и система управления
Необходимой предпосылкой для поддержания высоких рабочих пара-метров в течение длительного времени является совершенная система авто-матизации и управления: "Система координации и оптимизации для коксового цеха". Эта система выполняет следующие главные задачи:
- обеспечение стабильного качества кокса и снижение загрязняющего вы-броса на основе точного расчета момента окончания коксования с обработкой данных и оценкой результирующего профиля температур газа;
- снижение потребления отопительного газа и увеличение срока службы батареи на основе расчета по модели управления обогревом коксовой батареи. По этой модели рассчитываются и настраиваются оптимальные значения пара-метров системы обогрева соответственно заданной производительности, изме-ренным переменным процесса, физическим и химическим свойствам угольной шихты;
- подготовка и хранение данных о процессе и производственных показа-телей для статистического анализа и планово-предупредительного ремонта. Система основана на избыточной сетевой инфраструктуре, включающей все средства управления оборудованием коксового цеха (программоконтроллеры на коксовых машинах и батарее, локальные и центральные посты управления, сервер управления и реляционной базы данных, цеховая сеть).
Эта система полностью объединяет график выдачи/загрузки, температур-ный контроль, средства автоматизации на машинах, обслуживающих батарею, и выполняет следующие основные функции:
- централизованный диспетчерский контроль в коксовом цехе с предоставлением оператору на центральном посту управления возможности наблюдать и управлять всем оборудованием на батарее;
- планирование последовательности выдачи/загрузки на основе производ-ственных заданий, с учетом плановых и внеплановых задержек и возможных простоев печей;
- непрерывный контроль процесса коксования, компьютерный мони-торинг его хода во всех печах и определение по температуре отходящего газа из печи готовности печей к выдаче кокса;
- контроль теплового режима батареи.
Необходимый расход отопительного газа на обогрев батареи рассчитыва-ется через тепловой баланс на основе производственного задания (заданный период коксования), качественных показателей угольной шихты (влажность, выход летучих) и измеренных параметров процесса.
По контуру обратной связи вводятся поправки, вычисленные на основе текущего времени коксования и температур батареи. Конечными настроечными параметрами служат расход отопительного газа и период кантовки.
Весь проект выполнен с применением наиболее совершенных автомати-зированных систем контроля, что позволило выполнить заказ "под ключ" с высоким уровнем качества. Объединение группы высококвалифицированных управленцев, опытных инженерно-технических работников и заводского персо-нала послужило ключевым условием для успешного выполнения работы. Стро-ительство новой современной коксовой батареи успешно завершено в соответ-ствии с согласованным графиком за 24 месяца.
Компания "SMS Demag" построит "под ключ" на заводе фирмы "Lucchini" в Пьомбино установку по первичному охлаждению коксового газа, отделению аммиака и башню охлаждения кокса. Проект должен быть завершен во второй половине 2005 г. В реконструкцию доменной печи и модернизацию доменных батарей на заводе фирма уже вложила с 1997 г.около 650 млн долл.
Системы автоматизации на КХЗ в Таранто
На заводе в Таранто, Италия, вместе со строительством новой коксовой батареи № 12 и модернизацией системы электрооборудования на существую-щей батарее № 11 смонтировали следующие системы автоматизации:
- децентрализованная система управления (поставщик "Allen Bradley");
- система идентификации печи, блокировки и координации работы новых коксовых машин (один комплект) и старых машин (один комплект);
- система автоматического анализа отопительного газа, отходящего газа и др.;
- система автоматического управления выдачей и загрузкой (система "PushSched" в реальном времени);
- система автоматического управления обогревом ("BatControl");
- система измерения температуры печей ("AutoTherm");
- система измерения усилия выталкивания ("RamForce");
- система измерения температур вертикалов с компьютерной поддержкой ("ManuTherm").
С выдачей первого кокса на батарее № 12 в октябре 2000 г. ввели в строй систему "AutoTherm" измерения температуры с использованием водоохлаждае-мых пирометров.
Измерительная система "AutoTherm" доказала надежность и точность в течение почти трех лет эксплуатации и зарекомендовала себя как хороший инструмент для автоматического контроля настройки устройств обогрева в отдельных простенках и вертикалах. Персонал службы обогрева в Таранто отка-зался от ежесменных замеров в вертикалах, а все аномалии обогрева обна-руживает и устраняет только с использованием результатов измерения темпера-туры стен.
Система оценки "AutoTherm" способна в любой момент представить кар-тину распределения тепла по всей батарее посредством "мозаичной" диаграм-мы. На ней каждый элемент мозаики ("мозаичная плитка") представляет один отопительный канал. Цвет "плитки" отображает температуру стены камеры коксования в позиции соответствующего вертикала. Разным температурным интервалам соответствуют разные цвета. Поскольку температуру стен печей измеряют на трех дискретных уровнях по высоте, каждый уровень имеет свою мозаичную диаграмму. Кроме того, для каждого вертикала можно выбрать отображение средней температуры стены на всех измерительных уровнях. По мозаичной диаграмме можно быстро выявить проблемные участки и исследо-вать их по более подробным температурным кривым.
Результаты измерения температуры стен можно обобщить в еще большей степени и получить среднюю температуру батареи, пригодную для использова-ния в качестве исходного значения в системе регулирования обогрева батареи в целом.
Полученная по данным системы "AutoTherm" средняя температура бата-реи рассчитывается на основе температур стен печей и обновляется при каждой выдаче кокса. Температура стен усредняется для каждой печи, эти средние по печам значения вновь усредняются, и получается температура батареи.
В дополнение к температуре стен выполняется измерение усилия вытал-кивания и рассчитывается режим каждой выдачи с использованием преобразо-вателя переменного напряжения и частоты (VVVF) привода штанги коксовыталкивателя (система контроля усилия выталкивания кокса "RamForce") в виде кривой на мониторе. Пик в начале кривой связан с необходимостью отделить ("оторвать") кокс от стен и пода камеры. Условия коксования в наибольшей степени влияют на необходимое усилие. Поэтому пиковые значения в отдель-ных печах служат хорошим индикатором условий коксования на батарее.
Абсолютные пиковые значения на батарее № 12 были гораздо меньшими (около 80 кН), их разброс (около 30 кН) тоже оказался значительно меньше, чем на батарее № 11 (около 130 кН). Малый разброс пиковых значений на батарее № 12 объясняется тем, что батарея еще не "изношена", т.е. кирпичная кладка ровная, кирпичи сохраняют первоначальную форму, батарея характеризуется лучшим распределением тепла, и все это обеспечивает лучшие условия коксо-вания во всех печах. Некоторые пиковые значения выпадают из обычного диа-пазона разброса. Эти случаи проверили индивидуально и всякий раз обнаружи-вали недостатки обогрева: перегрев или недостаточная готовность, а также пе-регруз камер и другие проблемы. Однако так или иначе пиковые значения уси-лия выталкивания и их разброс можно использовать как косвенные показатели режима обогрева и как средство оценки результатов настройки обогрева или ре-монта печей. В случае систематического обнаружения высоких пиковых значе-ний на одной печи проводят проверку и принимают необходимые меры, потому что в конечном итоге это может привести к забуриванию.
После ввода в эксплуатацию батареи № 12 и нескольких месяцев настрой-ки режима после выдачи первого кокса ввели в действие систему регулирова-ния теплоподвода.
По модели аналитического расчета определяется необходимое количест-во тепла при нижнем подводе отопительного газа (Qcalc). Этот теплоподвод кор-ректируется с учетом фактических производственных условий (поправка на задержки, на "разгон", на компенсацию производственных потерь и др.) и факти-ческих характеристик обогрева (поправка на температуру вертикалов или стен печей при их выходе за установленные пределы). Расчетный теплоподвод (Qcalc), скорректированный в динамическом режиме по показателям производи-

Рис.5. Модель регулирования теплоподвода ("BatControt")
тельности и тепловому режиму (Qcorr) определяет необходимую настроечную величину теплоподвода (Qset). На действительную величину теплоподвода мо-гут повлиять отклонение расхода отопительного газа, теплотворная способ-ность газа после смешения, а также продолжительность обогрева (пауза при кантовке). Концептуальная схема модели показана на рисунке 5.
В Таранто для регулирования фактического теплоподвода при обогреве используется комбинация времени паузы и расхода (давления). Основной теп-лоподвод регулируется увеличением или уменьшением продолжительности па-узы в кантовке. Это производится только один раз за две кантовки. Отклоне-ние фактической величины теплоподвода (из-за отклонения характеристик ото-пительного газа) непрерывно компенсируется контроллером расхода (давления) отопительного газа с таким расчетом, чтобы достичь требуемого теплоподвода за период кантовки (рассчитанного по модели).
При изменении продолжительности коксования система регулирования теплоподвода с учетом информации, поступающей от системы "AutoTherm", реагирует заданием новой настройки (Qset) главным образом на основе изменения времени паузы. Регулирование теплоподвода обеспечивает снижение энергопотребления и оперативное реагирование на нарушения в работе батареи. Это позволяет поддерживать тепловой режим батареи, смягчить проблемы с обогревом, уменьшить загрязняющий выброс батареи.
2.3. ПРЯМОЕ ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗА -
ПОЛУЧЕНИЕ ЖИДКОГО ЧУГУНА - ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ
Компания Techint Technologies заключила эксклюзивный стратегический союз с компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies на рыночную проработку и поставку технологических процессов FASTMET®, FASTMELT® и FASTEELTM.
Процесс FASTMET® представляет собой процесс прямого восстановле-ния железа на основе угля, разработанный компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies. Железосодержащие материалы (железная руда или отработанные оксиды) тщательно смешиваются с восстановителем (углем или отработанным продуктом переработки угля) и быстро нагреваются в печи с вращающимся подом, в результате чего в течение 6-12 мин получают 85-92 % железа, восста-новленного прямым способом.
В процессе FASTMELT® восстановленное железо, полученное с исполь-зованием процесса FASTMET®, напрямую загружают в электрическую чугуно-плавильную печь® (ЭЧП) для получения жидкого чугуна. По химическому со-ставу этот чугун аналогичен жидкому чугуну, получаемому в доменных печах.
Процесс FASTEELTM является более чистым, более гибким и более быстрым процессом производства стали со значительно меньшими затратами. Он позволяет использовать жидкий чугун, получаемый с использованием про-цесса FASTMELT® в электродуговой печи (ЭДП), и металлолом, непрерывно подаваемый при помощи системы CONSTEEL®.
2.4. СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Установка новой системы обнаружения уровня
сталеразливочной смеси в кристаллизаторе
Фирма Ori Martin выдала фирме Danieli заказ на установку системы mPMD (mould Powder Measuring Device - измерения порошка сталеразливоч-ной смеси в кристаллизаторе) для одновременного мониторинга толщины слоя литейного порошка для смазки кристаллизатора и истинного уровня стали в кристаллизаторах на всех пяти ручьях своей МНЛЗ конструкции фирмы Danieli. Соpтамент продукции фирмы Ori Martin охватывает широкий диапазон сталей для автомобильной промышленности, пружинные и подшипниковые стали.
Основываясь на совместном использовании радиоактивного и электро-магнитного сенсоров (Danieli HiLevel), эта современная система может опреде-лить фактический уровень жидкой стали в кристаллизаторе. В системе предусматриваются контроль перемещения погружного сталеразливочного ста-кана (что обеспечивает более длинные и безопасные последовательности серий-ной разливки методом плавка на плавку), автоматическая подача сталеразли-вочной смеси (без участия oneратора) и обнаружение шлака (для предотвраще-ния его прорывов).
Сдача в эксплуатацию машины непрерывного литья
коррозионностойких сталей на заводе фирмы Valbruna
В марте 2003 г. пуском последней опытной секции для литья заготовок размером 220 200 мм завершился ввод в эксплуатацию новой четырехручьевой сортовой МНЛЗ на заводе фирмы Acciaieria Valbruna (заготовки сечением 145 145 и 160 160 мм отливали в предыдущие месяцы). На новой МНЛЗ, горячий пуск которой начался в конце октября 2002 г., разливают широкий сортамент аустенитных, мартенситных и ферритных коррозионностойких сталей, дуплексных сталей и клапанных сталей MV и AV. МНЛЗ обеспечивает удовлетворение всех требований к качеству непрерывнолитых заготовок. Срок службы медных труб кристаллизатора МНЛЗ для литья коррозионностойких сталей достиг 300 плавок при среднем числе последовательных плавок - два.
Непрерывная разливка. Слябовая УНPC
Фирма "ILVA S.p.A." заказала проведение модернизации двухручьевой УНРС завода в Таранто компании "Voest-Alpine Impianti S.r.l.", Италия. Планируют достичь повышения качества отливок и стандартов обслуживания.
Непрерывная разливка. Сортовая УНРС
Фирма "Danieli" проведет модернизацию пятиручьевой УНРС на заводе компании "Ori Martin", заменив промежуточные ковши на более крупные, установив новые кристаллизаторы и механическую часть осцилляторов, систему изгиба и вторичную зону охлаждения. На УНРС получают квадрат-ные заготовки со стороной 140 мм.
Литейно-прокатные агрегаты
Фирма "Arbedi S.p.a." проведет модернизацию тонкослябовой УНРС на линии завода "Acciaieria I.S.P. di Cremona srl". Основной задачей работ, которые проведет компания "Voest-Alpine Impianti S.r.l.", является увеличение производительности на 20 % до 1 млн т в год. Толщина сляба увеличится с 50 до 55 мм при ширине 1250 мм и скорость разливки повысится до 5,5 м/мин.
2.5. ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Горячее опробование чистовой клети SCC
на заводе фирмы Duferdofin Giammoro
В мае 2003 г. было начато горячее опробование новой универсальной чистовой клети SCC на крупносортном стане фирмы Duferdofin Giammoro в Сицилии. Эта клеть, установленная после существующей непрерывной группы клетей, была главным компонентом в проекте расширения и модернизации стана. Цель модернизации заключалась в повышении качества продукции и улучшении работы стана, повышении производительности и увеличении выхода годного. Новая клеть работает с лазерным толщиномером HiProfile, который был ранее поставлен фирмой Danieli Automation. Клеть SCC (Stand Core Concept) является основным компонентом процесса PSP, недавно разработанным фирмой Danieli для среднесортных и крупносортных станов. Такая клеть может работать как универсальная, а в случае необходимости - как обычная двухвалковая. Клеть снабжена роботизированной системой быстрой смены прокатных валков и направляющих проводок (на всю операцию перевалки с переходом на другой профиль проката требуется всего 20 мин).
Другой конструктивной особенностью клети SCC является компактная и прочная конструкция, способная выдержать большие усилия прокатки при ограниченном прогибе. Клеть имеет полностью гидравлическую подстройку прокатных валков под нагрузкой и систему автоматического регулирования межвалкового зазора.
Модернизированный стан фирмы Giammoro выпускает балки с парал-лельными полками размером до 600 мм, уголки размером 200 мм и аналогичные швеллеры при максимальной расчетной производительности 125 т/ч.
Сооружение высокопроизводительного прокатного стана
на заводе фирмы Alfa Acciai
Новый сортовой стан фирмы Alfa Acciai с годовой производитель-ностью 300 тыс. т будет выпускать исключительно арматурную сталь диа-метром от 8 до 12 мм. Стан должен быть введен в эксплуатацию в третьем квар-тале 2004 г. Фирма Alfa Acciai - изготовитель прутковой стали и катанки, выдала итальянской фирме Simac S.p.A. заказ на поставку этого высокопроиз-водительного стана. В объем поставок вошли 14 чередующихся горизонтальных и вертикальных бесстанинных клетей, два чистовых четырехклетевых блока, установка HSD (High-Speed-Delivery-System - система высокоскоростной выдачи), применение которой позволило фирме Simac первой в мире достичь в промышленных условиях скорости конца прокатки более 41 м/с, а также хо-лодильник длиной 64 м, ножницы холодной и горячей резки, автоматический стенд для обвязки пачек и бунтов и другое вспомогательное оборудование. Фирма Simac является дочерним предприятием фирмы SMS Меег, Мёнхен-гладбах, которая в свою очередь входит в состав концерна SMS AG.
Производство сортового проката
После коренной модернизации, проведенной фирмой "Danieli Morgårdshammar" между 26 декабря 2003 г. и 6 января 2004 г., компания "Ferrosider" приступила к эксплуатации пруткового стана производительностью 300 тыс. т в год.
Термическая обработка и отделка проката
Группа компаний Marcegaglia Group, расположенная в Гацолдо Ипполити (MN), заказала у фирмы Ebner-Industrieofenbau, Австрия, новые колпаковые печи Hicon/H2 для отжига полосы в рулонах в атмосфере чистого водорода. Рулоны массой 35 т, наружным диаметром до 2150 мм штабелируются в стопы высотой 5200 мм. Каждый стенд для отжига имеет максимальную загрузку 130 т. Объем заказа включает 10 стендов для отжига, три нагревательных колпака, семь колпаков для ускоренного охлаждения и комплект электрического оборудования. Колпаковые печи встроены в систему автоматизации цеха уровней 1 и 2.
Линия смотки арматурной стали
Фирма Acciaierie di Sicilia, Meгара (Сицилия), производитель прутковой стали, устанавливает новую линию смотки арматурной стали круглого сечения в бунты. Заказ выполняет итальянская фирма Simac. В объем поставки входят участки водяного охлаждения, ножницы, петлеобразователь, раскладываю-щий механизм, мотальная машина, разгрузочное устройство, машины для об-вязывания бунтов, устройства для транспортировки бунтов, а также ком-плектное электрооборудование и система автоматизации. Производитель-ность линии составляет 80 т/ч. Масса бунтов круглой заготовки диаметром 8-16 мм составляет 3 т. Согласно плану, во втором квартале 2004 г. линия до-стигла своей проектной мощности.
2.6. МЕТИЗНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Машина для навивки пружин с контрольным оборудованием
Итальянская машиностроительная фирма OMD представляет новую се-рию современных пружинонавивочных станков, отличающихся высокой произ-водительностью, простотой наладки и возможностью интегрирования в них контрольных приборов.
Модель С 9 CNC (с ЧПУ) из этой новой серии имеет десять осей и отве-чает высоким техническим требованиям при изготовлении пружин сжатия из проволоки диаметром до 9 мм. Главные отличительные особенности машины следующие:
- отдельные оси для формы пружин;
- простая и быстрая переналадка при переходе с пружин правой навивки на пружины левой навивки;
- стабильная конструкция;
- индекс пружины менее 1:3;
- 4 возможности резки ("линейная" резка, резка с кручением и резка с вра-щением с остановкой или без остановки подачи проволоки);
- установка давления прокатки по программе;
- централизованная смазка с автоматическим контролем;
- сенсорный экран монитора с графическим программированием в систе-ме Windows;
- система контроля, отслеживающая обрыв и проскальзывание проволо-ки;
- наличие системы распознавания цветной маркировки на проволоке.
Новую телекамеру модели TAB Step2 итальянской фирмы "Easydur" можно встраивать в машины фирмы OMD, обеспечивая тем самым измерение длины и диаметра пружин в процессе их изготовления. Диаметр каждого витка измеряется в виде абсолютного значения. Допуски производственного цикла могут программироваться для каждого витка. При превышении заданного размера производится отбраковка пружины и автоматическая корректировка для следующей пружины.
Можно также измерять шаг каждого витка пружины. Для предотвраще-ния брака перед процессом обрезки имеется возможность контроля соответст-вующей пружины в разных положениях. Систему управления с рабочей программой Windows можно подсоединять непосредственно к локальной сети, чем обеспечиваются различные возможности для сохранения данных и их передачи на внешние носители данных.
Оборудование фирмы "Gimax" для предприятий,
производящих сварочную проволоку
Итальянская фирма "Gimax" cпециализируется на оснащении предприя-тий, производящих сварочную проволоку, основным и вспомогательным обору-дованием. В ее производственную программу входят перемоточные станки разных степеней автоматизации, малины для упаковки барабанов (катушек) с проволокой, установки аля меднения, шабрения и очистки поверхности прово-локи, а также моталки и разматыватели.
Фирма предлагает в настоящее зремя четыре разных типа перематыва-ющих машин.
- Базовая модель полуавтомат Polispira в стандартном исполнении и в улучшенном варианте рассчитана на проволоку диаметром от 0,8 до 2,2 мм, достигает максимальной скорости намотки 35 м/с и разработана в первую зчередь с учетом обеспечения высокой гибкости в эксплуатации.
- На максимально возможную гибкость в плане материала и диаметра проволоки, а также размеров и вида катушек рассчитана модель Omnispira. Правда, для обслуживания полуавтоматической установки требуется оператор, в обязанности которого, однако, входит выполнение лишь небольшого числа операций.
- Автоматическую перематывающую машину Robospira фирма разрабо-тала с учетом максимального снижения издержек. После внедрения в производ-ство машина постоянно совершенствовалась. При этом пользователи могут производить дооснащение всех ее модификаций всех годов выпуска. Вытека-ющий из этого длительный срок эксплуатации, а также благоприятный уровень затрат на проведение капитального ремонта (примерно 30-35 % стоимости новой машины) также способствуют низким эксплуатационным расходам.
- Robobina - автоматическая модель, соответствующая самому высокому уровню техники, в которой нашел отражение весь накопленный фирмой опыт. Несмотря на свою высокую производительность, машина остается гибкой (че-тыре вида применяемых катушек, диаметр обрабатываемой проволоки 0,8-1,6 мм), максимальная скорость намотки у нее превышает 35 м/с, она, как и Robo-spira, оснащена устройствами для распознавания диаметра проволоки в целях поддержания узких допусков, а также для рутинного исправления погреш-ностей при намотке.
В соответствии со стратегией предприятия - "Изобрести продукт и предложить его на рынке" - на фирме постоянно ведется разработка новинок. Поэтому для выставки "Wire 2004" предприятие анонсировало выпуск Robobina нового поколения, 20 экземпляров которой уже смонтированы у клиентов и проходят опробование. Кроме того, на выставке будет показан новый станок класса 5 кг, который рассчитан на обслуживание растущего сектора рынка. Он соответствует уменьшенному варианту моделей Robospira и Robobina и может работать как с проволочными корзинами, так и с пластиковыми катушками. Время намотки катушки должно занимать 30-40 с.
Другой интересной новинкой будет целиком заново разработанная упако-вочная машина для намотки проволоки на барабаны без ее кручения вдоль продольной оси. Если у предшествующей модели оператору приходится вме-шиваться в процесс, то для контроля за работой новой модели вполне достаточ-но одного единственного окошка из прозрачного материала. Кроме того, для новых машин требуется существенно меньшая площадь для их установки.
Новая линия намотки высокой производительности
Итальянская фирма "PS Costruzioni Meccaniche" недавно расширила перечень своих изделий, выпустив автоматическую намоточную линию с дву-мя виткоукладчиками, которая обеспечивает производительность более 4 кату-шек (барабанов) в минуту. Благодаря наличию двух работающих одновремен-но виткоукладчиков эта линия может удвоить производительность обычного намоточного устройства.
Фирма рассматривает эту новую линию PS 200/6-B как нечто совершенно особенное на рынке оборудования. Одновременно были существенно сокраще-ны непродуктивные затраты времени, особенно в период между концом про-цесса намотки и новым пуском этой операции: пока один виткоукладчик закан-чивает цикл намотки, другой уже вновь производит намотку. В заключение ба-рабан с намотанным на него материалом автоматически направляется дальше, в зону укладки на поддоны.
На этой автоматической двухбарабанной линии можно осуществлять на-мотку круглых и плоских изделий. При этом можно сматывать как с разматы-вателя (фигурки), так и с конуса. Новая моталка может работать с картонными, алюминиевыми, пластиковыми, фанерными и деревянными барабанами.
После того как материал введен на всех участках линии, дальнейшее участие рабочих в процессе намотки уже больше не требуется, поскольку по-следующие рабочие операции осуществляются в автоматическом режиме. Это в частности:
- центрирование отверстия;
- послойная намотка (направляющий блок, работающий с программным управлением, обеспечивает идеальную поверхность укладываемого материала);
- погрешность устройства измерения составляет ±0,1 % (фирма изготови-ла эту систему полностью самостоятельно. Она оснащена незнающими износа алюминиевыми роликами с керамическим покрытием);
- быстрая пневматическая резка изделия;
- упаковка конечного продукта в полиэтиленовую фольгу;
- сортировка бракованных и кондиционных конечных продуктов;
- этикетирование: этикетировочная машина оснащена переводным печа-тающим устройством и механизмом приклеивания этикеток. Тем самым она может уже в линии намотки распечатывать в реальном масштабе времени штриховой код, буквенно-цифровые обозначения, рисунки (чертежи) и лого-типы, даже в нарастающем порядке. Это можно делать на стандартной бумаге и синтетическом материале со скоростью 125 мм/с. Этикетку можно наклеивать "по диаметру" катушки.
- для укладки катушек с намотанным на поддоны применяется автомат с декартовой системой осей координат, размер поддонов 1200x800 мм.
- упаковка поддонов.
Размеры применяемых катушек: наружный диаметр флонца - 100-200 мм, ширина флонца - 50-90 мм, максимальный вес - 15 кг.
Фирма приобрела известность как изготовитель и поставщик полуавто-матических роликовых и барабанных намоточных линий, разматывателей (фи-гурок), намоточных и перемоточных линий, отличающихся высокой производительностью и легендарной жесткостью конструкции.
Таким образом, несмотря на массу проблем общего и местного характера итальянские производители не теряют оптимизма. По их прогнозу, в 2004 году начнется подъем итальянской экономики, следовательно, улучшится и реальное потребление стали, в первую очередь, - в строительной отрасли. Можно наде-яться и на оживление спроса в обрабатывающей промышленности. Ожидается, что потребление дойдет до 32 млн. т, а объемы производства не превысят 26-27 млн. т. Тем не менее, сохранятся и факторы, негативно влияющие на рыночные тенденции: наплыв дешевого импорта и миграция обрабатывающей про-мышленности в Китай, где производственные затраты значительно ниже, чем в Италии. Правда, в связи с укрупнением ЕС скоро у итальянцев появятся новые рынки, но это для производителей стали сопряжено и с новыми опасностями. Но, как бы там ни было, в Италии, где сам климат создает основу для оптимизма, сталелитейные компании сохраняют надежды на светлое будущее.
Литература:
Ввод в эксплуатацию новой коксовой батареи в Луккини-Пьомбино // Но-вости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.12-15.
Горячее опробование чистовой клети SCC на заводе фирмы Duferdofin Giammoro // Чёрные металлы. - 2004. - Февраль. - С.6.
Деятельность группы Techint // Чёрная металлургия: Бюл. НТИ / ОАО «Чер-метинформация». - 2003. - Вып.8. - С.34-37.
Заказ термического отделения с колпаковыми печами Hicon/H2 // Чёрные металлы. - 2004. - Май. - С.7.
Коксохимическое производство. Италия // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.79.
Линия смотки арматурной стали // Чёрные металлы. - 2004. - Апрель. - С.8-9.
Литейно-прокатные агрегаты. Италия // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.95.
Машина для навивки пружин с контрольным оборудованием // Новости чёр-ной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.49-50.
Местный колорит в итальянской сталелитейной промышленности // Ме-таллы мира. - 2004. - №2. - С.20-24.
Модернизация коксовых батарей фирмы Ilva // Чёрные металлы. - 2004. - Январь. - С.6.
Непрерывная разливка. Слябовые УНPC. Италия // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.94
Непрерывная разливка. Сортовые УНPC. Италия // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.94
Новая линия намотки высокой производительности // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.59-60.
Оборудование фирмы "Gimax" для предприятий, производящих сварочную проволоку // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.59.
Производство сортового проката. Италия // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.81.
Рынок оборудования требует инноваций // Металлы мира. - 2004. - №2. - С.25-29.
Сдача в эксплуатацию машины непрерывного литья коррозионностойких сталей на заводе фирмы Valbruna // Чёрные металлы. - 2004. - Февраль. - С.5-6.
Системы автоматизации на КХЗ в Таранто // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.17-18.
Cооружение высокопроизводительного прокатного стана на заводе фирмы Alfa Acciai // Чёрные металлы. - 2004. - Февраль. - С.6.
Термическая обработка и отделка проката. Италия // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.82.
Тонкое измельчение в валковой мельнице высокого давления // Новости чёр-ной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.7-8.
Установка новой системы обнаружения уровня сталеразливочной смеси в кристаллизаторе // Чёрные металлы. - 2004. - Январь. - С.6-7.
|