1. СОСТОЯНИЕ И РАЗВИТИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1.1. МЕСТНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ИТАЛЬЯНСКОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

В металлургической отрасли страны до сих пор преобладают семейные компании, к числу которых относится даже Riva - крупнейший производитель стали в стране.

В отличие от большинства стран Западной Европы, где глобализация настолько перетасовала производителей стали, что их родословные уже невозможно отслеживать, итальянский металлургический сектор сохранил свои традиции семейного предпринимательства. Основатели компаний Riva, Arvedi, Lucchini, Pittini, Amenduni и Marcegaglia называли их в свою честь н передали потомкам, которым и принадлежит теперь львиная доля национальной сталелитейной промышленности. Правда, с точки зрения некоторых аналитиков, дни родового бизнеса уже сочтены, но процветающая международная компания Riva Group - веский аргумент в пользу иного мнения.

Бурное расширение итальянской сталели­тейной отрасли началось в послевоенные годы, причем, происходило оно одновременно в двух на-правлениях, каждое из которых развивалось практически независимо. Это объяснялось ес­тественными экономическими причинами. Организовать ин-вестиции в строительство ста­на для производства рельсов, сортового прока­та или катанки, а несколько позднее и уком­плектовать его дополнительным оборудовани­ем, превратив в прокатный мини-завод по вы­пуску длинномерной продукции, было сравни­тельно просто. В стране появились десятки мелких предпринимателей, которые начали выпускать такие же материалы для стро-итель­ного рынка, который в то время стабильно шел на подъем. С другой сто-роны, сооружение завода для производства плоскокатаной продукции требова-ло, примерно, в десять раз больших капитальных затрат, так что данный сектор естественным образом оказался чисто государственной парафией.

Как и в других европейских странах, среди итальянских прокатных за-водов npoxoдили слияния и поглощения. На смену мини-заводам, которые вы-пускали около 30 тыс. т катанки в год, пришли более крупные предприятия с мощностями порядка 100-250 тыс. т. Тем не менее, характер собственности не менялся, поэтому сектора длинномерной и плоскокатаной продукции довольно долго развивались, как правило, не влияя друг на друга. Однако со временем некоторые из этих укрупненных мини-заводов выросли настолько, что смогли инвестировать средства в строительство линий для производства плоскокатаной про­дукции. Например, в 1992 году компания Arvedi начала выпускать горяче-катаные рулоны на своем заводе ISP di Cremona. Однако прямое слияние двух независи­мых секторов в единую отрасль началось только после 1995 года, когда концерн Riva Group, ранее выпускавший только длинномерную продук-цию, выкупил у государства интегрированный сталели­тейный завод Ilva.

В 2003 году развитию итальянской стале­литейной промышленности способствовал стабильный спрос в строительном секторе, по­глощающем поло-вину произведенной в стране стали. Гораздо хуже приходилось заводам, по-ставляющим стальную продукцию для нужд обрабатывающей промышлен-ности: годовой спад на этом рынке достиг 3%. По предварительным оценкам, ВВП в Италии увеличился в 2003 году только на 0,5%. В первом полугодии быстро набирал обороты импорт горячекатаной продукции: годовой прирост - 1 млн. т. Тем не менее, колебаний цен не наблюдалось, а это означает, что у производителей, отстоящих дальше по технологической цепочке, не образова-лись избыточные запасы. Фактически завершившийся год был стабильным для итальянского рынка.

Тем не менее, помимо общих со всеми европейскими производителями проблем, в Италии у сталелитейных компаний были и чисто национальные трудности. Законы страны гласят, что обработанный металлолом представляет собой не промышленные отходы, а сырье, но местные власти, в юрисдикции которых находятся пропускные пункты для импортного обработанного лома из стран вне ЕС - особенно из Восточной Европы, иногда не склонны пропускать продукцию. Недавние проблемы с получением лома в венецианском порту (запрет, введенный в судебном порядке в сентябре 2003 года, действовал до февраля 2004-го, вынуждая региональных производи­телей получать необходи-мый им материал кружным путем) даже привели к дебатам в парламенте, поскольку стала очевидной не­обходимость провести новый закон, который распространит существующие правила на по­ставки лома из-за рубежей ЕС. Тем временем, цены на лом подскочили настолько, что неко­торые прокатные заводы предпочли переклю­читься на приобретение заготовок.

Хотя проблемы, обусловленные ужесточе­нием экологических стандартов, приходится решать тяжелой промышленности всех индустриальных стран, в Италии партия "зеле­ных" проявляет особую агрессивность. В частности, у итальянской общественности особые претензии к коксовальным печам, кроме того, она ожесточенно сопротивляется строительству новых электростанций. При этом, страна от­нюдь не самодостаточна в отношении энергии и остро зависит от ее импорта. В принципе, производители стали, как крупные энергопользователи, имеют возможность закупать необходимую энергию там, где им это выгодно, но пользы от этого мало, поскольку на­циональная сеть электропередачи пребывает в удручающем состоянии, перебои в подаче энер-гии могут случиться в любой момент. Сентябрьское отклю­чение - типичный тому пример.

Стоимость энергии в Италии на 20-30% выше, чем, например, в Бельгии или Герма­нии. Ни для кого не секрет, что итальянскому энергетическому сектору необходима корен­ная реорганизация: требуются не только но­вые гене-рирующие мощности, но и радикальная модернизация всей дистрибуторской сети. Тем не менее, хотя центральное прави­тельство утвердило закон, разреша-ющий воз­ведение дополнительных электростанций, на­селение в местах их предположительного строительства оказывает ожесточенное со­противление ре-ализации подобных проектов. По словам Фабио Ривы, генерального ди­ректора компании Riva, компания планирует построить пару собственных электростан-ций, которые будут обеспечивать группу заводов, но в Италии протестуют даже против самых современных газовых турбин, хотя новейшие системы отличают-ся крайне низкой эмиссией поллютантов. Фактически протесты не имеют под собой научной основы, это просто беспоч­венные эмоции, тем не менее, игнори-ровать их нельзя.

Другой пример. Riva завершила 2002 год с чистым убытком в сумме €185 млн. при чис­тых продажах €4,9 млрд., главным образом, из-за того что компа-нии пришлось закрыть од­ну батарею коксовальных печей в Генуе и две - в Таранто. Компания уже справилась с этой проблемой, и новые линии введены в действие, но компенсировать убытки весьма непросто. Интегрированный завод в Таранто - крупней­шее из предприятий группы, его мощности со­ставляют 10 млн. т плоскокатаной продукции в год. Он был построен в 60-х годах на южном побережье Италии и 85% своих поставок осу­ществляет морским путем. Этот за-вод форми­рует базу местной экономики, но даже он был вынужден отреагиро-вать на требования мест­ного населения: в 2000 году были остановлены две коксовальные линии, а в сентябре 2002-го - еще две. Аналогичным образом развивались события и в Генуе. В принципе, все эти линии действительно сле-довало заменить, но, но сло­вам Ривы, они могли бы проработать 6-9 меся­цев, необходимых для развертывания нового производства, однако, их пришлось немедлен­но закрыть: "Ведь мы находимся в Италии, а Италия есть Италия!"

1.2. RIVA GROUP - КРУПНЕЙШИЙ

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ СТАЛИ В СТРАНЕ

В 2004 году исполняется пятьде­сят лет с того момента, как Эмилио Рива учредил одноименную компанию, со временем ставшую крупнейшим произво-дителем металлопродукции в стране. По объемам про­изводства стали Riva Group занимает четвер­тое место в Европейском Союзе и девятое - в мире. Ком-пания изготовляет длинномерную и плоскокатаную продукцию из угле-родистой стали, ей принадлежат ряд предприятий ме­таллообрабатывающей отрасли, а также раз­ветвленная сеть из 26 сервисных центров и торговых пред-ставительств. От других структур "высшей лиги" мировых производи­телей Riva Group отличается частной формой собственности, ибо группу по-прежнему конт­ролирует клан Рива: основавший ее председа­тель правления Эмилио, его сыновья Фабио, Клаудио, Николя и Даниэль, а также племян­ники Чезаре и Анжело.

Исходно компания Riva специализирова­лась только на торговле сталью, чугуном и ме­таллоломом, но уже через несколько лет пос­ле своего учреждения она занялась выплав­кой стали, а затем ощутимо расширила свой ассортимент длинномерной продукции за счет приобретения других производителей. Первые покупки группа делала в Италии, а в начале 70-х годов вырвалась на оператив­ный простор международных рынков. Однако ценнейшей жемчужиной в короне Riva стал именно завод Ilva, обеспечивший ей не только значительное увеличение мощностей, но и ди­версификацию в сферу выпуска плоскоката­ной продукции.

В настоящее время компании принадлежат 40 сталелитейных и металло-обрабатывающих заводов, из которых 22 находятся в Италии. Эти предприятия выпускают 61% всей продук­ции группы, на их долю приходится две трети сум-марных продаж. Другие заводы компании расположены в Германии, Франции, Бельгии, Испании, Греции и Тунисе. Кроме того, в со­ставе группы Riva - функционирующее в Ка­наде предприятие по обработке и дроблению лома. При этом, хотя соотношение плоскоката­ной и длинномерной продукции в ассорти-мен­те Riva, примерно, паритетное (50:50), доходы от продаж соответствуют, примерно, 60:40 в пользу листовой стали. Суммарные мощности группы для производства необрабо­танной стали составляют 23,7 млн. т в год.

По словам Фабио Ривы, генерального ди­ректора компании, после присое-динения Ilva группа сменила стратегию. Расширение по­средством приобрете-ний перестало быть прио­ритетным направлением развития. Теперь вла­дельцы компании предпочитают делать инвес­тиции в уже имеющиеся предприятия, причем, их основной принцип - контролировать абсо­лютно все: на заводах группы даже нет ни одно­го грузовика, который не принадлежал бы Riva. Стремление семьи держать под собственным контролем весь технологический цикл привело к тому, что в состав группы входят даже шесть итальянских заводов, выпускающих огнеупор­ные материалы, и еще два предприятия, где производят валки для прокатных станов.

Тем не менее, хотя структура группы и кон­цепция менеджмента отлича-ются от стратегий прочих западных производителей аналогично­го масштаба, внешние факторы, влияющие на их деятельность, одни и те же. В первую оче­редь, владельцев компании беспокоит экспорт из развивающихся стран: с их точки зрения, эти поставки часто субсидируются правитель­ствами, кроме того, в этих государствах менее жесткие экологические нормы. При этом, воз­мож-ности экспорта из индустриальных стран все более ограничиваются.

В связи с этим западные сталелитейные компании вынуждены ориенти-роваться на вы­пуск продукции более высокого передела для собственных реги-ональных рынков и постоян­но изыскивать возможности для сокращения затрат. Однако, по мнению Фабио Ривы, пол­ный контроль на всех этапах технологи-ческого цикла обеспечивает группе значительные конкурентные преимущества в этой ситуации. По его мнению, возможности Riva выпускать полный ассорти-мент продукции из углеродис­той стали, а также наличие в составе группы как интегрированных предприятий, так и ми­ни-заводов с электродуговыми печами умень­шают степень подверженности рискам спадов в отдельных рыночных сег-ментах.

Исходя из местной специфики компания после приобретения завода Ilva истратила бо­лее €350 млн. на очистное оборудование, кото­рое на этом пред-приятии было изношено и мо­рально устарело. Еще €229 млн. было выделе­но на аналогичную модернизацию линий Taranto. Этот проект будет реализован в 2003-2007 годах. Кроме того, учитывая бедственное состояние итальянских ли-ний электропереда­чи, Riva Group считает своей первоочередной задачей строи-тельство двух каптивных элек­тростанций (по 150 МВт) для обеспечения энер-гией завода Ilva. На Taranto каптивная электростанция мощностью 450 МВт обеспе­чивает 85% необходимой предприятию энер­гии. Поскольку юриди-ческих претензий к эмиссии этих заводов уже нет, Riva рассчитывала без убыт-ков завершить 2003/2004 финансовый год.

Другие существенные инвестиции компания намеревается сделать в свои предпри­ятия, отстоящие дальше по технологической цепочке. В августе Riva пополнила свою сре­диземноморскую флотилию четырьмя новы­ми судами и приобрела сухогруз (280 тыс. т) для транспортировки руды из Бразилии. Те­перь транспортной дочерней компании груп­пы Ilva Servizi Marittimi принадлежит фло­тилия из 13 судов, включая четыре океан­ские баржи (30 тыс. т каждая) и два буксира. Дальнейшие капиталовложения в масштабах всей группы предназ-начены для создания механоремонтных мастерских, которые бу­дут обслужи-вать приобретенные вместе с Ilva прокатные станы, установленные те­перь на других заводах. Кроме того, компа­ния планирует инсталлировать новую систе­му охлаждения толстолистовой стали на за­воде Taranto. Это оборудование приобретено у SMS Demag, оно должно охлаждать листы шириной 4800 и толщиной 80 мм, длиной 40 м. Эти материалы предназначены для про­изводства трубопроводных труб. Ввод его в действие был запланирован на первый квартал 2004 года.

В принципе, такого рода инвестиции груп­па делает систематически. В июле 2003 года на Taranto была сдана в эксплуатацию но­вая линия горячего цинкования (€70 млн.) от VAI Clecim по выпуску 450 тыс. т оцинко­ванной стали в год для обеспечения цехов завода Ilva, производящих детали автомо­бильных кузовов. Один из крупных за­казчиков этой продукции Riva - автомо­бильная компания Fiat.

Кроме того, компания продолжает расширять мощности своего произво-ди­теля холоднокатаной продукции в Туни­се, куда горячекатаные рулоны по-ставля­ет Ilva. Riva стала 100%-ным владельцем тунисского проекта Tunisacier (500 тыс. т холоднокатаной продукции в год). Его расширение - часть более крупного про­екта группы, планирующей увеличить свои мощности в различ-ных звеньях тех­нологической цепочки. В будущем пред­полагается построить вторую линию горячего цинкования и мощности для нанесения органических покрытий на итальянском заводе Bizerte, где в настоящее время функциони­рует одна линия горячего (100 тыс. т в год) н одна - электролитического (50 тыс. т в год) цинкования. Кроме того, на этом предприятии будет установлена травильная линия мощнос­тью 200-300 тыс. т в год.

1.3. КОРПОРАЦИЯ TECHINT TECHNOLOGIES

УСИЛИВАЕТ СВОИ ПОЗИЦИИ НА РЫНКАХ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЙ

Итальянские корпорации Techint Technologies и Danieli давно завоевали ре­путацию разработчиков и поставщиков самого современного оборудования и технологий для металлургического производства. Тем не менее, трехлетний кризис на мировом рынке стали, завершившийся лишь в конце 2003 года, по-ставил их в непростое финансовое положение и заставил искать новые пути по-вышения прибылей. Обе компании пошли сходными путями, сделав основную ставку на инновации на различных этапах производственного процесса.

Компания Techint Technologies представляет собой подразделение транс-национальной корпорации Compagnia Tecnica Internazionale (Techint Group), ведущей бизнес в таких отраслях как производство стали, машиностроение, инжиниринг, строительство и энергетика. Впрочем, Techint Group имеет ме-таллургические корни. Основанная в 1945 году предпринимателем Агостино Роккой, возглавлявшим во время Второй мировой войны национализированную ита­льянскую сталелитейную отрасль, Techint Group начала свою деятельность с предоставления инжиниринговых услуг клиентам в Европе и Латинской Америке. Связь Techint Group с итальянскими металлургическими компаниями сохранилась и по сегодняшний день: например, через поглощенную ею в 1996 году ком­панию Dalmine - интегрированного производителя стальных бесшов-ных труб и сортового про­ката. Наряду с этим, за 60 лет существования ди­версификация деятельности Techint Group при­обрела самый широкий размах.

На протяжении десятилетий Compagnia Tec­nica Internazionale последова-тельно осваивала отрасли производства стали, поставок промыш­ленного обору-дования, строительства, энергети­ки и услуг. Сегодня Techint Group располагает многочисленными представительствами и дочерними предприятиями в различных регионах мира. Суммарная мощность сталелитейных предприятий группы достигает 10,4 млн. т, в ос­новном, они сосредоточены в Италии и Арген­тине. Управляющие центры Techint Group рас­положены в Буэнос-Айресе и Милане.

Ключевые виды бизнеса Techint Group включают производство бесшов-ных и сварных стальных труб, полосового и листового проката, а также длин-номерной стальной продукции. Компания Tenaris, структурно входящая в Techint Group, занимает одно из первых мест в мире по объемам выпуска стальных труб, ко­торые она поставляет в нефтегазовую, энергети­ческую и машиностроительную отрасли. В 2002/2003 финансовом году ею было изготов­лено 2,19 млн. т бесшовных труб. Группа владе­ет контрольным пакетом акций в корпорациях Siderar (Аргентина) и Sidor (Венесуэла), сово­купная мощность сталелитейных предприятий которых равна 6,4 млн. т полосового проката и длинномерной стальной продукции в год. В 2003 году было выпущено 5,38 млн. т та­кой продукции. Принадлежащие Techint Group строительные и инженерные компании занима­ются проектированием и строительством тру­бопроводов, нефтегазовых и нефтехимических объектов, промышленных и энергетических ус­тановок, горнодобывающих и металлургичес­ких комплексов и прочих объектов инфраструктуры. Они также производят и поставляют обо­рудование для плавильных цехов и других про­мышленных целей. Общий объем доходов группы в 2002/2003 финансовом году соста­вил $8,2 млрд.

В группу Techint, Италия, входят более 100 компаний, работающих по всему миру. Персонал, состоящий из опытных профессионалов и ква­лифици-рованных рабочих, насчитывает около 42,4 тыс. человек, работающих на посто-янной основе. Сеть представительств, охватывающая около 30 стран, обеспечи-вает текущую деятель­ность группы, заключение новых контрактов, а также осуществляет финансовые и коммерче­ские услуги.

За более чем 50-летнюю историю группа Te­chint накопила огромный опыт в металлургиче­ском производстве, разработке инфраструктуры про-мышленных предприятий, создании новых технологически вооруженных про-мышленных предприятий, энергетике и сфере коммунальных услуг.

Однако основой деятельности группы Techint является комплексное ме-таллургическое произ­водство, в котором выпускается 8,5 млн т готовой про-дукции на производственных базах, располо­женных в Аргентине, Бразилии, Ка-наде, Италии, Японии, Мексике и Венесуэле. Входящие в эту группу компании, расположенные в Италии, Гер­мании и США, проектируют и поставляют стале­плавильные агрегаты, прокатные станы и другое оборудование, относящееся к металлургической отрасли или с ней связанное.

Через свое дочернее подразделение Techint Technologies группа осущест-вляет поставки различных инженерных установок и оборудо­вания для оснаще-ния металлургических пред­приятий. Прототипы этого оборудования, из­готов-ленные с учетом большого производ­ственного опыта Techint Group, перед за-пус­ком в производство часто проходят испытания и доработку на собственных металлургических объектах группы. В 2003 году стоимость инже­нерных и стро-ительных работ, проведенных Techint Group, исчислялась $1,8 млрд.

Само подразделение Techint Technologies за­нимается конструированием и поставками обо­рудования, а также предоставлением услуг для отраслей, произ-водящих сырье, металлическую и стеклянную продукцию. Оно обеспечивает их системами загрузки-разгрузки, оборудованием для плавильных цехов, ме-таллургическими пе­чами и агрегатами для обработки полос. Techint Techno-logies поставляет свою продукцию под брендами Consteel^TM, Techint Italimpianti, Tagliaferri, Koester Systems и EMCI, а также имеет ли­цензионные соглашения с другими известными разработчиками технологий. По словам гене­рального ди-ректора компании Джанлуиджи Но­вы, в немалой степени ее стратегия опреде-ляется статусом подразделения гигантской корпорации, производящей 8 млн. т стали в год. Это открывает широкие возможности для интеграции в рамках группы.

Под своей торговой маркой Pomini фирма Techint Technologies разрабаты-вает и изготовляет высокоточные шлифовальные и заточные станки, а также оборудует полностью автомати­зированные вальцетокарные мастерские и цеха обработки прокатных валков. Techint Technolo­gies, участвуя в совместном предприятии, со­зданном компаниями VAI и Pomini, проектиру­ет, выпускает и поставляет потребителям маши­ны непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и прокатные станы для изготовления длинно­мерной стальной продукции. Оборудование и услуги Techint Technologies продает через свои офисы в Крефельде (Германия), Милане и Генуе, Москве и Сан-Паулу. Для обслужива­ния клиентов в Китае и на Дальнем Востоке Techint Technologies недавно основала собствен­ную специализированную компанию в КНР.

В состав подразделения Techint Technolo­gies по производству оборудова-ния для стале­плавильных цехов входят компании Tagliaferri и EMCI, которые совместно поставили потре­бителям во всем мире более 2500 электродуго­вых печей (ЭДП). Данное подразделение, наря­ду с инсталляцией инжекционных систем типа Consteel^TM и Koester KT, обеспечивает клиен­тов в различных регионах мира технологиями для ЭДП, ковшовых печей, установок для дега­зации в вакууме и печей с погруженной дугой. Кроме того, оно поставляет авто-матизирован­ные системы производства, установки контро­ля выбросов загряз-няющих веществ в атмосфе­ру и иное вспомогательное оборудование.

В рамках международного сотрудничества Techint Technologies сов-местно с компаниям Midrex (США) и Kobe Steel (Япония) разработа­ла техно-логию FFF (Fastmet^TM, Fastmelt^TM, Fasteel^TM), способную заменить традицион-ный про­цесс производства жидкого чугуна в доменных печах, а также обес-печить восстановление желе­за и оксида цинка из отработанных окислов.

Techint Consteel, как утверждают специалис­ты Techint Technologies, - единственная на сегодняшний день система, обеспечивающая непрерывные подогрев и подачу сырья (лом + передельный чугун) в электродуговую печь с одновременным контролем газовыделения. Более 18 таких систем уже установ-лены на металлургических предприятиях ведущих мировых сталелитейных компаний. В 2004 году в рамках финансируемого американским правитель-ством специального проекта установка Consteel мощностью 2 млн. т в год будет инсталлирована компанией Wheeling-Pittsburgh. Она заменит доменную печь №1 и обслуживающие ее коксовые бата­рея на принадлежащем Wheeling-Pittsburgh заводе Mingo Junction в штате Огайо (США).

За исключением заметного роста доходов в Китае, в большинстве реги-онов мира прибыль у производителей металлургического оборудо­вания в 2003 году была относительно скромной. Поэтому руководство Techint Technologies в целом удовлетворено объемом прибыли фирмы без вычета налога и амортиза-ции в размере €12,8 млн. при доходе в €233 млн. за 2002/2003 финансовый год. По­чти на такие же показатели оно рассчитывало выйти и в 2003/2004 финансо-вом году. Способность выстоять в "критические времена" официальные пред-ставители фирмы связывают с постоянным доверием клиентов к компании, на-дежным управлением риском, а также высоким уровнем доходности (25%) от предоставления услуг и реализации проектов по модернизации и реконструкции металлургических предприятий.

По оценкам экспертов Techint Technologies, самыми быстрорастущими рынками металлургического оборудования как сегодня, так и на перспективу представляются Китай, Россия и Иран, а также страны Дальнего Востока и Во-сточной Европы. Сама же компания выступает в роли ведущего мирового игрока в области разработок на заказ специализированных решений и модерни-зации металлургических заводов. В основе ее бизнеса лежит реализация мелких и средних проектов по реконструкции предприятий, и в этом секторе Techint Technologies обладает высоким конку­рентоспособным потенциалом.

­         Порядка 4% поступлений от продаж компания вкладывает в проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских разрабо­ток (НИОКР). Это, пожалуй, один из ключевых элементов культуры Techint Technologies наря­ду со стремлением проектировать и изготовлять оборудование, минимизи-рующее отходы в ста­лелитейной отрасли. По словам генерального директора Джанлуиджи Новы, НИОКР - глав­ное средство, посредством которого компа-ния намерена укрепить свои ведущие позиции в сек­торе выпуска металлурги-ческого оборудования. "Благодаря НИОКР, - подчеркивает Нова, - Techint Technologies имеет возможность опти­мизировать технологические процессы, сокра­щать расходы, повышать качество продукции и, что самое важное, разра-батывать экологически чистое оборудование".

Последними инновациями компании стали системы Consteel по подо-греву и подаче сырья в ЭДП, а также системы контроля Inspektor для вальце-шлифовальных станков и автоматизиро­ванного погрузочно-разгрузочного оборудова­ния для терминалов загрузки-разгрузки. Для нагревательных печей Techint Technolo­gies разработала инновационную систему сго­рания, где для оп-тимизации контроля функци­онирования печи применена технология после­дова-тельного горения, получившая название FlexyTech^TM. По заявлениям предста-вителей компании, FlexyTech^TM способна удовлетворить самые высокие требо-вания по качеству нагрева, экономии энергии и обеспечению экологичес­кой безопасности при любых условиях прокат­ки стали. Данная система помогает уменьшать объемы выбросов загрязняющих веществ в ат­мосферу. Ассортимент линий для лужения, по­ставляемых Techint Technologies, включает, в частности, передовую электролитическую линию, обеспечивающую на основе применения инновационного и экологически чистого нерастворимого анода очень тонкое покрытие и однородную поверхность материала.

Компания Techint Technologies поставляет продукцию, услуги и техно-логии широкого диапа­зона для производства металлов и для сырьевой отрасли:

систему CONSTEEL^® для непрерывной пода­чи шихты, подогрева, плавки и доводки металла в электродуговых печах (ЭДП) с одновременным контролем выбросов и шума;

элвктродуговыв печи (как постоянного, так и переменного тока), ковши-печи, вакууматоры, плазменные печи постоянного тока и плавильные электри-ческие печи для производства ферро­сплавов;

патентованную технологию Quester - ком­бинированную технологию инжекции угольной пыли и кислорода с использованием самой безопасной системы охлаждения электродуговых печей.

оборудование для термической обработки, в которое входят печи предва-рительного подогре­ва и нагревательные, оборудованные системами автомати-зированного управления; компания обеспечивает сервис в послепродажный пе-риод; сдав в эксплуатацию более 4 тыс. печей, группа Techint практически реа-лизовала все возможные варианты осуществления технологического про­цесса;

линии обработки полосы как небольшой, так и высокой производитель-ности, включающие ли­нии травления, горячего цинкования, нанесения электро-литического покрытия, полимерного по­крытия на стальную и алюминиевую по-лосы; компанией Techint Technologies установлено бо­лее 500 линий;

системы погрузки/разгрузки сыпучих мате­риалов как для металлурги-ческой, так и для энергетической отраслей, портовых терминалов и горнодобы-вающей промышленности.

Компания Techint Technologies заключила экс­клюзивный стратегический союз с компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies на рыночную проработку и поставку технологических процес­сов FASTMET^®, FASTMELT^® и FASTEEL^TM.

Деятельность компании Techint Technologies основывается на самых пе-редовых собственных технологиях, причем опыт и организационные возмож-ности по проектированию, строительству и сдаче в эксплуатацию оборудования практиче­ски в любой точке света позволяет либо постав­лять только оборудо-вание, либо сдавать объек­ты "под ключ".

Вся деятельность компании Techint Technolo­gies сертифицирована компанией MUDI на соот­ветствие стандарту ISO 9001, 2000.

С целью обеспечения предоставления услуг своим клиентам по всему миру, компания Techint Technologies осуществляет свою деятельность из трех разных стран. В Италии основные подраз­деления компании находятся в Милане и Генуе, а в Германии деятельность осуществляется ком­панией Techint Italimpianti Deutschland GmbH, ко­торая также координирует действия австрий-ского подразделения.

Отделение термообработки THERMAL PROCESSING. Отделение тер-мообработки груп­пы Techint проектирует и поставляет полный ас­сортимент оборудования, включая различные печи, оборудование для систем сгорания, ком­пьютеризированные системы управления, а так­же оказывает услуги по послепродажному сопро­вождению оборудования.

Два научно-исследовательских центра спо­собствуют отделению нахо-диться на рубежах но­вейших технологий для печей любого типа и ус­танав-ливать оборудование, успешно зарекомен­довавшее себя на протяжении многих лет. В ча­стности, группа Techint является мировым лиде­ром по поставке печей с вращающимся подом (более 290 печей) и печей с шагающими балками (более 1000 печей), особенно печей высокой производительности (22 печи произво-дительно­стью 220 т/ч, 29 печей производительностью 300 т/ч и 11 печей про-изводительностью 400 т/ч). В последние годы группа Techint достигла новых успехов в производстве печей с роликовым по­дом - специальный запатенто-ванный дизайн роликов улучшает конечное качество нагрева тонких слябов и резко сокращает перерывы на техническое обслуживание, затраты на ремонт футеровки и замену роликов.

Передовыми технологическими разработками группы Techint являются новая концепция рейте­ров, высококачественные основные компоненты печей самого современного дизайна, оптималь­ный температурный режим разгрузки продукции из печей, легкость технического обслуживания, автоматизация и системы управления. Все это позволяет улучшать характеристики готовой про-дукции, используя оптимальные процессы на­грева, максимально экономить энергию и сни­жать выбросы загрязняющих веществ в окру­жающую среду,

Особое внимание в печах, производимых группой Techint, всегда уделя-ется горелкам, ко­торые разрабатывают как неотъемлемое состав­ляющее про-цесса нагрева. Параметры горелок определяют индивидуально для каждого проекта в зависимости от характеристик топлива, необходимой длины и формы пламени, скорости подачи воздуха и топлива, кинетической энергии внутри печи, с учетом минимизации выбросов загрязняющих веществ. Весь диапазон горелок, включая регенерационные устройства и устройства специального наз-начения, разрабатывают непосредственно внутри группы.

Компания Techint Technologies проектирует и поставляет термические печи периодического и непрерывного действия, работающие как при наличии защитной атмосферы, так и без нее; такие печи находят применение в произ-водстве катанки, прутков, труб и толстых листов из стали всех марок, включая коррозионностойкую.

В таблице приведены основные характеристики печей, установленных компанией за последние годы.

НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ ПЕЧИ КОМПАНИИ TECHINT TECHNOLOGIES

Ниже представлены технические харак­теристики и результаты работы печей с шагающими балками, установленных компанией Tecnica Internazionale группы Techint на двух предприятиях - Aceralia Productos Planos в Авилесе, Испания, и Stahl Werke в Бремене, Германия (рис. 1, 2).

На печах обоих предприятий внедрены следующие новшества:

специально разработанный индивидуальный пакет программного обес-печения, использо­ванный на этапах составления предложения и проектирова-ния;

профиль печи последнего поколения;

горелки, разработанные компанией Techint (боковые, фронтальные и ра-диантные);

интегрированная система связи с логической последовательностью за-жигания горелок в передних зонах;

улучшенная конструкция глиссажных труб и рейтеров (включая естест-венное охлаждение вертикальных стоек);

система управления второго уровня.

Рис. 1. Печь с шагающими балками

на заводе Aceralia Productos Planos в Авилесе

На заводе установлены две печи производительностью каждая 420 т/ч при холодной садке и 480 т/ч при горячей садке (при 480 °С).

Длина печи 50,05 м, ширина 12,5 м.

Продукция - слябы размером (150-250)(600-1600)(5100-11700)мм.

Печь имеет:

• шесть стационарных разгрузочных балок,
• пять стационарных загрузочных балок и
• четыре шагающие балки,
• 12 зон контроля температуры.

Показатели работы печи:

.           Удельное потребление тепла, ккал/кг             <286

 Следы от глиссажных труб (после

               ремонта и профилактики), °С                         <15

            Выбросы NO_X, мг/м³                               <240 (при 5 % О₂;

                                                                       топливо - природный газ)

Рис. 2. Печь с шагающими балками на заводе Stahl Werke в Бремене

На заводе установлена одна печь производительностью 420 т/ч.

Длина печи 39,7 м, ширина 15,9 м.

Продукция - слябы размером (180-250)(560-2210)(5100-15000) мм.

Печь имеет:

• семь стационарных разгрузочных балок,
• шесть стационарных загрузочных балок и
• шесть шагающих балок,
• 14 зон контроля температуры.

Показатели работы печи:

Удельное потребление тепла, ккал/кг              <296

Следы от глиссажных труб (после

   ремонта и профилактики), °С                         < 15

Выбросы NO_X, мг/м³                                                   <250 (при 5 % О₂;

                                                              топливо - природный

                                                                     и коксовый газ,

                                                                                    зоны 1 и 2).

1.4. КОМПАНИЯ DANIELI - МИРОВОЙ ЛИДЕР ПО ПОСТАВКАМ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СЕКТОРА ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ СОРТОВ СТАЛИ

Сегодня компания Danieli, еще один италь­янский производитель обору-дования для ме­таллургических заводов, фокусирует все внима­ние, скорее, на международных продажах, чем на выполнении заказов национальных сталели­тейных предприятий, и, тем не менее, продол­жает регулярно поставлять новей-шее оборудо­вание для итальянских производителей листо­вой стали и длинно-мерной продукции. Компа­ния принимает самое активное участие в разви­тии национальной сети прокатных заводов, ее технологии внедряются практически на всех предприятиях сталелитейной отрасли страны.

В состав Danieli входят две крупные дочер­ние компании - Frohling (Гер-мания), поставля­ющая специализированные линий для прокат­ки цветных ме-таллов, и Morgardshammar (Шве­ция), изготовляющая прокатные станы и отде­лочные линии для выпуска длинномерной про­дукции. В настоящее время, по словам предсе­дателя правления и генерального директора Danieli Джанпьетро Бенедетти, обе компании проводят реорганизацию и реструктуризацию. Эти процессы планируется завершить в 2004 г. В 2002/2003 финансов. году Frohling и Morgardshammar понесли убытки в размере, соответственно, €4,5 млн. и $1,5 млн. По данным Бенедетти, сократился также и об­щий объем продаж Danieli - от €999,9 млн. в 2002 году до €729,8 млн. в 2003-м, хотя чистая прибыль компании за тот же период несколько возросла - от €10,1 млн. до €10,5 млн.

                                                     Прокатный стан "Luna"

Danieli сама производит сталь через дочер­нюю компанию Acciaierie Ber-toli Safau, которая стала недавно "полигоном" для испытания раз­работанной Danieli линии непрерывного литья и прокатки (endless-casting-rolling - ECR) вы­сококачественного стального сортового прока­та, получившей название "Luna". Она выпуска­ет круглый прокат диаметром 20-100 мм, квад­рат (40-100 мм) и сортовой прокат в бунтах ди­аметром 15-50 мм. "Luna" - это, своего рода, ви­трина последних технологий Danieli в секторе изготовления длинномерной стальной продукции. Вся линия - от двухленточной машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и до управляемой с помощью компьютеров складской площадки - полностью автоматизирова­на, благодаря чему достигаются мини-мизация ручного труда и сокращение расходов.

Danieli постоянно работает над усовершен­ствованием "Luna", о чем свидетельствует не­давняя инсталляция на линии автоматизиро­ванных систем по чистовой обработке поверх­ности проката и контролю его качества, а так­же оборудования для резки и обвязки проката. В дополнение к этому в начале 2003 года в экс­плуатацию была сдана новая удлиненная (48 м) отжигательная камера, вследствие чего сегодня появилась возможность продавать продукцию, исключая ее отжиг после получе­ния товара клиентом. На производительность камеры, безусловно, влияет размер проката (обычно она составляет около 60 т/ч). По дан­ным Франко Алзетты, исполнительного вице-президента Danieli, весь дизайн и конструк­тивные особенности стана "Luna" разрабатыва­лись с учетом обеспечения синхронной работы всех его звеньев и своевременной доставки продукции клиентам компании.

По словам Алзетты, инсталляция "Luna" (стоимость - $200 млн.), наряду с монтажом в качестве демонстрационной установки, моти­вировалась еще и тем, что линия станет хоро­шим "наглядным пособием" для подготовки и обуче-ния персонала, особенно по технике и методике литья специальных сортов ста-ли. Конечно, Danieli очень хотела бы продать обо­рудование "Luna" независи-мому клиенту, но это, вероятно, дело будущего. Самым перспективным рынком для экспорта инновационного оборудования для отдельных прокатных заводов признается КНР, но китайское правительство сегодня разрешает импортировать только 20% от общей комплектации металлур­гических предприятий. Danieli же отказывается поставлять кому бы то ни было менее 40% глав­ных механических и автоматизированных систем для "Luna". Кроме Китая, по мнению Алзетты, перспективными клиентами для приобретения новой линии непрерывного литья и прокат­ки могут стать потребители из России и США. Развивая собст-венное металлургическое производство, Danieli продолжает обеспечивать раз-работанными компанией в последние годы новейшими технологиями и обору-дова­нием итальянские и зарубежные металлурги­ческие заводы. Так, в конце 2003 года Danieli инсталлировала и ввела в эксплуата­цию на Ferriere Nord, глав-ном прокатном пред­приятии итальянской металлургической ком­пании Pittini Group, высокоскоростную линию для намотки полосового проката и проката квадратного сечения в 3,5-тонные бухты, пре­имущество которой состоит в том, что ком­пактные бухты поставляются в состоянии "не­посредственно после про-катки" для подачи на линии холодной обработки. Благодаря этому отпадает по-требность в необходимых в обыч­ных условиях автономных операциях по раз­мотке, растягиванию и перемотке рулонов. На­моточное устройство от Danieli, функциониру­ющее со скоростью 35 м/с, по данным специа­листов Ferriere Nord, обеспечивает снижение себестоимости продукции на $18 на т проката. Для итальянского производителя листовой стали компании Trametal фирма Danieli поста­вила и инсталлировала в конце 2003 г. новый четырехклетевой стан для прокатки слябов в листовую сталь с давлением на валках на уровне 4 тыс. т. Он заменит двухклетевой стан с давлением 1600 т, который мог прокаты­вать лист шириной не более 2 м. Новый стан дает возможность получать листовой материал толщиной 5-150 мм, шириной 1,2-3 м, длиной до 24 м и весом до 20 т.

Следует также отметить, что Danieli часто разрабатывает и осуществляет поставки метал­лургического оборудования и технологий в со­трудничестве с другими компаниями и фирма­ми. Так, например, в 2003 году она подписала со-глашение с совместным предприятием Castrip LLC, которое основали ВНР Steel (Ав­стралия), Nucor (США) и Ishikawajima-Harima Heavy Industries (Япония). В соответствии с этим соглашением итальянская компания по­лучила права на продажу и совершенствование новой технологии Castrip по изготовлению вы­сококачественной листовой стали. По мнению Ричарда Уэчслера, президента Castrip, выбор для этой роли компании Danieli представляется оптимальным, поскольку итальянская фирма известна своей приверженностью к разработке инновационных проектов в сталелитейной от­расли и по праву считается миро-вым лидером по поставкам оборудования для сектора произ­водства высокока-чественных сортов стали.

С Уэчслером согласен и генеральный ди­ректор Danieli Джанпьетро Бене-детти, по сло­вам которого, для обеих компаний лицензион­ное соглашение меж-ду Castrip и Danieli - пре­красная возможность для совершенствования и разви-тия технологии Castrip в интересах производства высококачественной тонко-лис­товой стали. Наработки итальянской компа­нии в этой сфере станут теперь предметом со­вместного использования Danieli и Castrip, и обе фирмы в даль-нейшем будут сообща мо­дернизировать процесс Castrip по прокатке ли­стовой стали.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ И РЕКОНСТРУКЦИИ ЗАВОДОВ

ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

2.1. РУДОПОДГОТОВКА ЖЕЛЕЗОРУДНОГО И МАРГАНЦЕВОРУДНОГО СЫРЬЯ

 Тонкое измельчение в валковой мельнице высокого давления

Исследования и разработки в области тонкого измельчения твердых мате-риалов (таких как кварц, полевые шпаты и др.) акту­альны и для операций рудо-подготовки железорудного и марганцеворудного сырья в связи с посто­янно по-вышающимися требова­ниями к качеству концентратов и снижающимся содер-жанием по­лезных компонентов в исходном сырье. Представляют интерес экс­периментальные исследования, выполненные фирмой "Gruppo Minerali S.p.A.", Италия, на инно­вационной измельчительной уста­новке, состоящей из валковой мельницы высокого давления, спо­собной измельчать твердые мате­ри-алы до крупности менее 45 мкм, и воздушного классификатора. Ранее для этих целей использовали традиционные шаровые мельницы.

Развитие технологии измельче­ния с использованием валковой мельницы обусловлено прежде всего экономией электроэнергии, которую она обеспечива-ет, но также валковая мельница имеет преимущества в стоимости, про­стоте управления и гибкости схе­мы измельчения. Ниже показано сравнение схем из-мельчения с ша­ровой и валковой мельницами при измельчении кварца на при-мере двух различных установок фирмы "Minerali Industriali" в Vibo Valentia (шаровая мельница) и в Cacciano (валковая мельница).

Показатели                                             Шаровая       Валковая

                                                                 мельница      мельница

Общая установочная мощность, кВт                     180                  100

Общий объем, м³                                                      30                    12

Масса движущихся частей, т                                   30                     2

Производительность, т/ч                                         3,6                   3,6

Расход энергии, кВт/т                                               33                    15

Полезный объем, м³                                                                           6                    0,6

Время измельчения материала, мин                     200                   15

Обе установки могут произво­дить до 10 различных продуктов, используя также операцию воз­душной классификацией в течение около 6000 ч в год при сравнимых производственных объемах.

Принцип работы валковой мельницы достаточно прост: два вращающих-ся горизонтальных валка измельчают материал, по­ступающий в зазор между ними при помощи шнека. Измельченный продукт подается в воздушный классификатор, где выделяется готовый продукт нужной крупно­сти, а осталь-ной материал возвра­щается в валковую мельницу для доизмельчения.

Необходимость проведения ис­следований была вызвана много­численны-ми проблемами на на­чальной стадии работы на новом оборудовании. Отказы оборудова­ния при работе с высокой произ­водительностью были связаны глав-ным образом с чрезмерными вибрациями вала машины. Требо­валось опреде-ление оптимальных параметров процесса измельчения для различных сырьевых материа­лов, в связи с чем установка с валковой мельницей была оборудо­вана датчиками и приборами для мониторинга характеристик про­цесса измельчения и состояния оборудования.

План проведения эксперимен­тальных работ был составлен в соответствии с методикой плани­рования эксперимента. Конечной целью являлась система управле­ния в замкнутом цикле установкой измельчения, включающей класси-фикатор и анализатор крупности продуктов.

При построении модели был сделан выбор среди ряда техноло­гических переменных, опреде­ляющих эффективное использова­ние энергии при измель-чении. Теоретические соображения, а также практический опыт помогли выде-лить среди других перемен­ных скорости вращения валка и шнека, подающего питание в мельницу, а также прижимное усилие валка. В процессе экспери­ментов осуществлялся контроль сжатия материала в процессе из­мельчения. Кроме того, принима­лось во внимание общее время измельчения и частота вра-щения вентилятора в аппарате воздушной классификации. В качестве откли­ка оценивались производитель­ность установки, потребление энергии, а также ди-намическая нагрузка на ведущем валу (крутя­щий момент).

В процессе эксперимента было установлено, что с увеличением всех выбранных переменных уве­личивается производительность установки. Резуль-таты экспери­мента представлены на трехмер­ных графиках, откуда определены области наибольшей производи­тельности.

Кроме того, был проведен тща­тельный анализ данных экспери­мента по изменению крутящему моменту на валу трансмиссии в статических и динами-ческих усло­виях, а также в таких условиях, когда в прошлом наблюдалось уста-лостное разрушение. В ре­зультате была установлена прямо пропорциональная зависимость крутящего момента от скорости вращения шнека и валков, а также определены области безопасной эксплуатации и соответствующие уровни риска.

Полученные знания явились основой для создания концепции автомати-ческого управления уста­новкой измельчения в режиме on­-line, которая вклю-чала как простое регулирование одного параметра, так и регулирование всей уста­новки в замкнутом цикле. Основ­ным требованием было обеспече­ние все-стороннего мониторинга. Обработка получаемых цифровых данных (потребле-ние энергии, давление, скорость потока, прилагаемая нагрузка) проводилась с использованием аналого-цифро­вого преобразователя. При этом особое внима-ние уделялось такому фактору как крутящий момент на валу трансмиссии, ко-торый являет­ся ключевым для своевременного предотвращения потенциально опас­ных условий эксплуатации, ведущих к усталостному разрушению.

Текущие значения параметров процесса выводятся на контроль­ную па-нель, причем в окне наблюде­ний представлены данные как за те­кущий период, так и за смену (8 ч). Управление работой установки осуществляется компью-тером с помощью специально разработан­ной программы. При этом опера­тор за-прашивается только для вы­бора опции, соответствующей пе­рерабатываемому продукту. Про­грамма способна прерывать про­цесс, если система мониторинга сигнализирует о потенциальном риске.

Сохранение данных при работе в обычном режиме производится на компакт-дисках, а в аномальных условиях данные сохраняются в фиксиро-ванных файлах (5 мин перед остановкой и после повтор­ного старта), что дает возможность восстановить работу установки и проанализировать затем при-чины остановки.

Программа обеспечивает авто­матический пуск и остановку агре­гатов, установку предварительно выбранных параметров при пере­ходе на другой вид сырья, диагно­стику критических условий рабо­ты, связь с программируемым ло­гическим контроллером, персо­нальным компьютером и модемом, данными, сохраненными в различ­ных формах, а также управлением подачей сырья и оценкой риска разрушения. По мере накопления опыта эксплуатации пред-полагает­ся автоматическое улучшение ба­зы данных для принятия решения.

2.2. КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Модернизация коксовых батарей фирмы ILVA

Ремонт и модернизация кок­совых батарей для заказчиков ста­новится все более важным делом фирмы ThyssenKrupp EnCoke (ТКЕС). После завершения горя­чего ремонта батареи с коксовы­ми печами для завода фирмы SSAB Tunplåt в Лулео, Швеция, фирме EnCoke поступили два но­вых заказа на ремонт из Италии и Канады.

Фирма Ilva из Таранто поручи­ла фирме EnCoke продолжение начатого еще в 2000 г. ремонта своих коксовых батарей № 7 и 8 общей годовой производительно­стью 820 тыс. т кокса. После не­скольких последовательных зака­зов появился крупный участок ре­монта на сумму 6 млн. евро. При этом речь идет в основном о ре­монте огнеупорной футеровки. Суммарная стоимость заказа со­ставит в общей сложности 37 млн. евро. Благодаря поэтапному вы­полнению горячего ремонта при текущем производстве потеря в выпуске кокса, необходимого для доменных печей, остается незна­чительной, и это важное преиму­щество для фирмы Ilva при суще­ствующем высоком уровне цен на доменный кокс.

Ввод в эксплуатацию новой коксовой батареи

 в Луккини-Пьомбино

Новая 45-камерная коксовая батарея (430 тыс. т/год валового кокса) построена на заводе Lucchini Piombino фирмой "SMS Demag" "под ключ". Работы завер­шены 28 июня 2002 г. в соответст­вии с календарным графиком. Первый кокс выдан через 24 мес. после вступления контракта в си­лу. Проверку основных показате­лей конструкции успешно провели в октябре 2002 г.

Главные особенности проекта

Батарея с 45 печами построена на месте двух старых коксовых ба­тарей типа Отто, с 30 и 32 печами соответственно. Старые батареи с нижним под-водом отопительного газа имели камеры высотой 4,5 м. Использовались желе-зобетонные конструкции старых батарей, а дюзовая плита послужила фунда-мен­том для огнеупорной кладки новой батареи с системой бокового под­вода газа.

В новой компоновке значи­тельное сокращение затрат достигнуто не толь-ко на стадии инже­нерно-строительных работ, но также благодаря максимально-му использованию имеющихся конст­рукций и вспомогательного обору­дования (в том числе отделения улавливания химических продук­тов коксования, ту-шильных башен, угольной башни, оборудования шихтоподачи и транспортиро-вания кокса). Огнеупорная кладка всей батареи закончена в ноябре 2001 г.

Между тем использование имеющихся конструкций вносило ограниче-ния: так, длина камер ог­раничивалась шириной прежней верхней фундамент-ной плиты. Чтобы увеличить полезный объем, увеличили высоту печей до 6,2 м. Это потребовало реконструировать угольную башню, приспособив ее к габа-риту нового углезагрузочного вагона.

Основные размеры новой бата­реи и показатели качества уголь­ной шихты указаны ниже:

Размеры батареи

          Суточная производительность по углю, т/сут      1540

          Годовая производитель­ность по коксу,

                         тыс. т/год несортированного кокса          430

          Число печей                                                               45

          Высота печи (холодная), м                                       6,2

          Длина печи (холодная), м                                       13,2

          Ширина печи, м:

                    на машинной стороне (холодная)                 0,42

                    на коксовой стороне (холодная)                   0,48

                    средняя (холодная)                                        0,45

          Шаг печей, м                                                             1,32

          Полезный объем печи, м³                                       32,8

Показатели качества угольной шихты для коксования

          Влага рабочая, %                                                      8-9

          Зольность, %:

                    средняя (на сухую массу)                               7,3

                    максимальная (на сухую массу)                     8,5

          Выход летучих веществ, %

                    средний (на сухую массу)                                25

                    максимальный (на сухую массу)                     26

          Плотность загрузки (на сухую массу), кг/м3            740

          Выход кокса, %                                                         76,5

За короткое время после ввода в эксплуатацию достигнуты сле­дующие показатели качества кок­са, %:

Выход летучих веществ           0,8

М40                                             76

М10                                            7,6

CRI                                              26

CSR                                             62

Указанные показатели превы­шают контрактные значения, со­гласованные с потребителем.

Подход к выполнению проекта

Проектирование комплекса коксовой батареи выполнено фир­мой "SMS Demag". Технический проект и рабочую документацию огнеупорной кладки, а также по­мощь двух специалистов во время строительства и пусконаладочного периода обеспечил институт "Гипрококс" (Украина, г. Харьков). Конструкция коксовых печей была оптимизирована фирмой "SMS Demag" с применением разработанных ею оригинальных программ.

Статический анализ грею­щей стены (S.A.W.). Этот про­граммный ин-струмент основан на методе расчета и позволяет прове­рить конструкцию печи на дейст­вие давления распирания с учетом нагрузок со стороны свода печи и системы анкеража.

Программа виртуальной сборки (V.A.P.) дает пространст­венное пред-ставление о достаточ­но сложной конструкции огне­упорного массива батареи. Данный инструмент позволяет избежать ошибок при конструировании и вза-имных помех при сооружении, обращая особое внимание на тем­пературные швы и швы скольже­ния, обеспечивает подготовку ог­неупорных изделий необ-ходимых фасонов с точными размерами и в нужном количестве.

Анализ обогрева (F.A.N.) ос­нован на термодинамическом рас­чете конца коксования для оценки выброса NO_X и распределения темпе­ратур. Эта про-странственная динами­ческая модель оптимизирует функ­ционирование горелоч-ной системы в отопительных простенках, включая анализ выброса оксидов азота.

Моделирование коксового цеха (CO.P.S.) служит для ком­плексного анализа с имитацион­ным моделированием материалопотоков в цехе. Целью ди-намиче­ского моделирования является оп­тимизация материально-техничес­кого обеспечения и совершенство­вание системы технического об­служивания. Осо-бое внимание уделяется контролю за работой коксовозного вагона.

Система принудительной воздухоподачн (F.A.S.) предназна­чена для оптимизации обогрева и ох­лаждения анкерных колонн, способ­ствует улучшению рабочей среды в тоннелях. Принципиальная схема системы показана на рис. 3.

Система эндоскопии батареи (B.E.ST.). Наличие усовершенст­вованной системы эндоскопии по­зволяет наблюдать и контролиро­вать качество кладки в процессе строительства.

Активное использование пере­численных выше программных ин­стру-ментов свело к минимуму по­тенциальные ошибки на стади­ях проектирова­ния, 

Рис. 3. Схема системы принудительной воздухоподачи:

1 - фильтр; 2 - вентилятор; 3 - канал; 4 - воздушные окна; 5 - воздух для горения; 6 - регенератор; 7 - воздух для охлаждения колонн; 8 - закры-тые тоннели под площадкой обслуживания

строительст­ва и пусконаладки. Результатом стала практически совершенная кон­струкция батареи, которая послужи­ла основой для гарантированного дости-жения всех эксплуатационных характеристик.

Ввод батареи в эксплуатацию

В марте 2002 г. под наблюде­нием специалистов "SMS Demag" приступи-ли к сушке и разогреву кладки батареи. График разогрева точно соответство-вал расчетной кривой, полученной с использова­нием "системы управления разо­гревом" внутрифирменной разра­ботки (рис. 4). По завершении сушки и разогрева (спустя 91 сут) кладки батарею перевели на по­стоянный обогрев (ни-же 1000 °С) для проведения заключительного тестирования и приемки машин (поставленных третьей стороной). 28 июня был выдан первый кокс. По качест-ву кокс соответствовал согласованным техническим тре­бованиям.

Продолжительность сушки и разогрева, сут

Рис. 4. Расчетная и фактическая кривые разогрева

Затем батарея прошла стадию наладки и регулировки. В октябре 2002 г. были успешно завершены испытания по подтверждению за­данных харак-теристик: два 5-суточных периода работы при обогреве соответственно коксо-вым газом и смешанным газом (домен­ный и коксовый газ). Контрольные и фактически достигнутые в пе­риоды испытаний значения рабо­чих параметров указаны ниже:

     Параметр                                     Гарантированный        Достигнутый

Производитель­ность по углю, т/сут                           -                              1540

Удельный расход, ккал/кг

коксового газа                                                 535                              492

смешанного газа, ккал/т                                 575                              548

Горизонтальное распределение температур

     по длине греющей стенки, °С                                -                               ±30

Вертикальное распределение

     тем­ператур в печи, °С                                            -                               ±40

Температура пере­крытия печи, °С                           <60                                45

Охрана окружающей среды

Экологические требования бы­ли особенно строгими, поскольку батарея находится в населенном районе, в непосредственной близо­сти к городу Пьом-бино. В соответ­ствии с нормативами EIPPCB (Объединенное европейское бюро по контролю и предотвращению загрязнения среды), правилами США и стан-дартами ЕРА (Агент­ство по охране окружающей сре­ды) до 2010 г были га-рантированы следующие значения параметров:

Выбросы через дымовую трубу:

-  максимальная концентрация пыли в отходящих газах:  50 мг/м³ (при 

   стандартных темпе­ратуре и давлении);

-  максимальная концентрация NO_X в отходящих газах: 500 мг/м³ (при

   стандартных темпе­ратуре и давлении).

Неорганизованные выбросы батареи:

-  максимальный видимый вы­брос через двери камер: 4 %;

-  через крышки люков: 0,4 %;

-  через стояки: 2,5 %.

Все эти требования были ус­пешно выполнены. Некоторые вы­бросы ока-зались ниже гарантиро­ванных значений более чем на 50 % (например, факти-ческий выброс NO_X с коксовым газом был менее 200 мг/м³ при гаранти-рованном значении 500 мг/м³).

Средства автоматизации и система управления

Необходимой предпосылкой для поддержания высоких рабочих пара-метров в течение длительного времени является совершенная система авто-матизации и управле­ния: "Система координации и оп­тимизации для коксового цеха". Эта система выполняет следующие главные задачи:

- обеспечение стабильного каче­ства кокса и снижение загряз­няющего вы-броса на основе точного расчета момента окон­чания коксования с обработкой данных и оценкой результи­рующего профиля температур газа;

- снижение потребления отопи­тельного газа и увеличение срока службы батареи на осно­ве расчета по модели управле­ния обогревом коксовой бата­реи. По этой модели рассчиты­ваются и настраиваются опти­мальные значения пара-метров системы обогрева соответст­венно заданной производитель­ности, изме-ренным перемен­ным процесса, физическим и химическим свойствам уголь­ной шихты;

- подготовка и хранение данных о процессе и производственных показа-телей для статистическо­го анализа и планово-предупредительного ремонта. Система основана на избыточ­ной сетевой инфраструктуре, включающей все средства управ­ления оборудованием коксового цеха (программоконтроллеры на кок­совых машинах и батарее, локальные и центральные посты управления, сервер управления и реляционной ба­зы данных, цеховая сеть).

Эта система полностью объе­диняет график выдачи/загрузки, температур-ный контроль, средства автоматизации на машинах, обслу­живающих батарею, и выполняет следующие основные функции:

- централизованный диспетчер­ский контроль в коксовом цехе с предоставлением оператору на центральном посту управле­ния возможности наблюдать и управлять всем оборудованием на батарее;

- планирование последователь­ности выдачи/загрузки на осно­ве производ-ственных заданий, с учетом плановых и внеплано­вых задержек и возможных простоев печей;

- непрерывный контроль процес­са коксования, компьютерный мони-торинг его хода во всех печах и определение по температуре от­ходящего газа из печи готовности печей к выдаче кокса;

- контроль теплового режима ба­тареи.

Необходимый расход отопи­тельного газа на обогрев батареи рассчитыва-ется через тепловой ба­ланс на основе производственного задания (заданный период коксо­вания), качественных показателей угольной шихты (влажность, вы­ход летучих) и измеренных пара­метров процесса.

По контуру обратной связи вводятся поправки, вычисленные на основе текущего времени кок­сования и температур батареи. Ко­нечными настроечными парамет­рами служат расход отопительного газа и период кантовки.

Весь проект выполнен с приме­нением наиболее совершенных ав­томати-зированных систем контро­ля, что позволило выполнить заказ "под ключ" с высоким уровнем ка­чества. Объединение группы высококвалифицированных управлен­цев, опытных инженерно-технических работников и заво­дского персо-нала послужило клю­чевым условием для успешного выполнения работы. Стро-ительство новой современной коксовой батареи успешно завершено в со­ответ-ствии с согласованным гра­фиком за 24 месяца.

Компания "SMS Demag" построит "под ключ" на заводе фирмы "Lucchini" в Пьомбино установку по первичному охлаждению коксового газа, отделению аммиака и башню охлаждения кокса. Проект должен быть завершен во второй половине 2005 г. В реконст­рукцию доменной печи и модернизацию доменных батарей на заводе фирма уже вложила с 1997 г.около 650 млн долл.

Системы автоматизации на КХЗ в Таранто

На заводе в Таранто, Италия, вместе со строительством новой коксовой батареи № 12 и модерни­зацией системы электрооборудо­вания на существую-щей батарее № 11 смонтировали следующие сис­темы автоматизации:

• децентрализованная система управления (поставщик "Allen Bradley");
• система идентификации печи, блокировки и координации ра­боты новых коксовых машин (один комплект) и старых ма­шин (один комплект);
• система автоматического ана­лиза отопительного газа, отхо­дящего газа и др.;
• система автоматического управления выдачей и загруз­кой (система "PushSched" в ре­альном времени);
• система автоматического управления обогревом ("BatControl");
• система измерения температу­ры печей ("AutoTherm");
• система измерения усилия вы­талкивания ("RamForce");
• система измерения температур вертикалов с компьютерной поддержкой ("ManuTherm").

С выдачей первого кокса на ба­тарее № 12 в октябре 2000 г. ввели в строй систему "AutoTherm" из­мерения температуры с использо­ванием водоохлаждае-мых пиро­метров.

Измерительная система "AutoTherm" доказала надежность и точность в течение почти трех лет эксплуатации и зарекомендо­вала себя как хороший инструмент для автоматического контроля на­стройки устройств обогрева в от­дельных простенках и вертикалах. Персонал службы обогрева в Та­ранто отка-зался от ежесменных замеров в вертикалах, а все анома­лии обогрева обна-руживает и уст­раняет только с использованием результатов измерения темпера-ту­ры стен.

Система оценки "AutoTherm" способна в любой момент пред­ставить кар-тину распределения тепла по всей батарее посредством "мозаичной" диаграм-мы. На ней каждый элемент мозаики ("мозаичная плитка") представляет один отопительный канал. Цвет "плитки" отображает температуру стены камеры коксования в пози­ции соответствующего вертикала. Разным температурным интерва­лам соответствуют разные цвета. Поскольку температуру стен печей измеряют на трех дискретных уровнях по высоте, каждый уро­вень имеет свою мозаичную диа­грамму. Кроме того, для каждого вертикала можно выбрать отобра­жение средней температуры стены на всех измерительных уровнях. По мозаичной диаграмме можно быстро выявить проблемные уча­стки и исследо-вать их по более подробным температурным кри­вым.

Результаты измерения темпера­туры стен можно обобщить в еще большей степени и получить сред­нюю температуру батареи, при­годную для использова-ния в каче­стве исходного значения в системе регулирования обогрева батареи в целом.

Полученная по данным систе­мы "AutoTherm" средняя темпера­тура бата-реи рассчитывается на основе температур стен печей и обновляется при каждой выдаче кокса. Температура стен усредня­ется для каждой печи, эти средние по печам значения вновь усредня­ются, и получается температура батареи.

В дополнение к температуре стен выполняется измерение уси­лия вытал-кивания и рассчитывает­ся режим каждой выдачи с исполь­зованием преобразо-вателя пере­менного напряжения и частоты (VVVF) привода штанги коксовы­талкивателя (система контроля усилия выталкивания кокса "RamForce") в виде кривой на мо­ниторе. Пик в начале кривой свя­зан с необходимостью отделить ("оторвать") кокс от стен и пода камеры. Условия коксования в наибольшей   степени   влияют  на необходимое усилие. Поэтому пи­ковые значения в отдель-ных печах служат хорошим индикатором ус­ловий коксования на батарее.

Абсолютные пиковые значения на батарее № 12 были гораздо меньшими (около 80 кН), их раз­брос (около 30 кН) тоже оказался значительно меньше, чем на бата­рее № 11 (около 130 кН). Малый разброс пиковых значений на ба­тарее № 12 объясняется тем, что батарея еще не "изношена", т.е. кирпичная кладка ровная, кирпичи сохраняют первоначальную фор­му, батарея характеризуется луч­шим распределением тепла, и все это обеспечивает лучшие условия коксо-вания во всех печах. Некото­рые пиковые значения выпадают из обычного диа-пазона разброса. Эти случаи проверили индивиду­ально и всякий раз обнаружи-вали недостатки обогрева: перегрев или недостаточная готовность, а также пе-регруз камер и другие пробле­мы. Однако так или иначе пиковые значения уси-лия выталкивания и их разброс можно использовать как косвенные показатели режима обогрева и как средство оценки результатов настройки обогрева или ре-монта печей. В случае сис­тематического обнаружения высо­ких пиковых значе-ний на одной печи проводят проверку и прини­мают необходимые меры, потому что в конечном итоге это может привести к забуриванию.

После ввода в эксплуатацию батареи № 12 и нескольких меся­цев настрой-ки режима после вы­дачи первого кокса ввели в дейст­вие систему регулирова-ния теплоподвода.

По модели аналитического расчета определяется необходимое количест-во тепла при нижнем подводе отопительного газа (Q_calc). Этот теплоподвод кор-ректируется с учетом фактических производст­венных условий (поправка на за­держки, на "разгон", на компенса­цию производственных потерь и др.) и факти-ческих характеристик обогрева (поправка на температу­ру вертикалов или стен печей при их выходе за установленные пре­делы). Расчетный теплоподвод (Q_calc), скорректированный в дина­мическом режиме по показателям производи-

Рис.5. Модель регулирования теплоподвода ("BatControt")

тельности и тепловому режиму (Q_corr) определяет необхо­димую настроечную величину те­плоподвода (Q_set). На действитель­ную величину теплоподвода мо-гут повлиять отклонение расхода ото­пительного газа, теплотворная способ-ность газа после смешения, а также продолжительность обог­рева (пауза при кантовке). Кон­цептуальная схема модели показа­на на рисунке 5.

В Таранто для регулирования фактического теплоподвода при обогреве используется комбинация времени паузы и расхода (давле­ния). Основной теп-лоподвод регу­лируется увеличением или уменьшением продолжительности па-узы в кантовке. Это производится только один раз за две кантовки. Отклоне-ние фактической величи­ны теплоподвода (из-за отклоне­ния характеристик ото-пительного газа) непрерывно компенсируется контроллером расхода (давления) отопительного газа с таким расче­том, чтобы достичь требуемого теплоподвода за период кантовки (рассчитанного по модели).

При изменении продолжитель­ности коксования система регули­рования теплоподвода с учетом информации, поступающей от сис­темы "AutoTherm", реагирует за­данием новой настройки (Q_set) главным образом на основе изме­нения времени паузы. Регулирова­ние теплоподвода обеспечивает снижение энергопотребления и оперативное реагирование на на­рушения в работе батареи. Это позволяет поддерживать тепловой режим батареи, смягчить пробле­мы с обогревом, уменьшить за­грязняющий выброс батареи.

2.3. ПРЯМОЕ ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗА -

ПОЛУЧЕНИЕ ЖИДКОГО ЧУГУНА - ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

Компания Techint Technologies заключила экс­клюзивный стратегический союз с компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies на рыночную проработку и поставку технологических процес­сов FASTMET^®, FASTMELT^® и FASTEEL^TM.

Процесс FASTMET^® представляет собой про­цесс прямого восстановле-ния железа на основе угля, разработанный компаниями Kobe Steel и Midrex Technologies. Железосодержащие мате­риалы (железная руда или отработанные окси­ды) тщательно смешиваются с восстановителем (углем или отработанным продуктом переработ­ки угля) и быстро нагреваются в печи с вращаю­щимся подом, в результате чего в течение 6-12 мин получают 85-92 % железа, восста-новлен­ного прямым способом.

В процессе FASTMELT^® восстановлен­ное железо, полученное с исполь-зованием процесса FASTMET^®, напрямую загружают в электриче­скую чугуно-плавильную печь^® (ЭЧП) для получе­ния жидкого чугуна. По химическому со-ставу этот чугун аналогичен жидкому чугуну, получаемому в доменных печах.

Процесс FASTEEL^TM является более чистым, более гибким и более быстрым процессом про­изводства стали со значительно меньшими за­тратами. Он позволяет использовать жидкий чу­гун, получаемый с использованием про-цесса FASTMELT^® в электродуговой печи (ЭДП), и ме­таллолом, непрерывно подаваемый при помощи системы CONSTEEL^®.

2.4. СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Установка новой системы обнаружения уровня

 сталеразливочной смеси в кристаллизаторе

Фирма Ori Martin выдала фир­ме Danieli заказ на установку сис­темы mPMD (mould Powder Measuring Device - измерения по­рошка сталеразливоч-ной смеси в кристаллизаторе) для одновре­менного мониторинга толщины слоя литейного порошка для смаз­ки кристаллизатора и истинного уровня стали в кристаллизаторах на всех пяти ручьях своей МНЛЗ конструкции фирмы Danieli. Соpтамент продукции фирмы Ori Martin охватывает широкий диапазон сталей для автомобильной промышленности, пружинные и подшипниковые стали.

Основываясь на совместном использовании радиоактивного и электро-магнитного сенсоров (Danieli HiLevel), эта современная система может опреде-лить фактический уровень жидкой стали в кристаллизаторе. В системе предусматриваются контроль перемещения погружного сталеразливочного ста-кана (что обеспечивает более длинные и безопасные последовательности серий-ной разливки методом плавка на плавку), автоматическая подача сталеразли-вочной смеси (без участия oneратора) и обнаружение шлака (для предотвраще-ния его прорывов).

Сдача в эксплуатацию машины непрерывного литья

коррозионностойких сталей на заводе фирмы Valbruna

В марте 2003 г. пуском послед­ней опытной секции для литья заготовок размером 220200 мм завершился ввод в эксплуата­цию новой четырехручьевой сортовой МНЛЗ на заводе фир­мы Acciaieria Valbruna (заготовки сечением 145145 и 160160 мм отливали в предыдущие меся­цы). На новой МНЛЗ, горячий пуск которой начался в конце октября 2002 г., разливают ши­рокий сортамент аустенитных, мартенситных и ферритных коррозионностойких сталей, дуп­лексных сталей и клапанных сталей MV и AV. МНЛЗ обеспе­чивает удовлетворение всех тре­бований к качеству непрерывнолитых заготовок. Срок службы медных труб кристаллизатора МНЛЗ для литья коррозионностойких сталей достиг 300 пла­вок при среднем числе последо­вательных плавок - два.

Непрерывная разливка. Слябовая УНPC

Фирма "ILVA S.p.A." заказала проведение модер­низации двухручьевой УНРС завода в Таранто ком­пании "Voest-Alpine Impianti S.r.l.", Италия. Плани­руют достичь повышения качества отливок и стан­дартов обслуживания.

Непрерывная разливка. Сортовая УНРС

Фирма "Danieli" проведет модернизацию пятиручьевой УНРС на заводе компании "Ori Martin", заменив промежуточные ковши на более крупные, установив новые кристаллизаторы и механическую часть осцилляторов, систему изгиба и вторичную зону охлаждения. На УНРС получают квадрат-ные заготовки со стороной 140 мм.

Литейно-прокатные агрегаты

Фирма "Arbedi S.p.a." проведет модернизацию тонкослябовой УНРС на линии завода "Acciaieria I.S.P. di Cremona srl". Основной задачей работ, кото­рые проведет компания "Voest-Alpine Impianti S.r.l.", является увеличение производительности на 20 % до 1 млн т в год. Толщина сляба увеличится с 50 до 55 мм при ширине 1250 мм и скорость разливки повы­сится до 5,5 м/мин.

2.5. ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Горячее опробование чистовой клети SCC

на заводе фирмы Duferdofin Giammoro

В мае 2003 г. было начато го­рячее опробование новой уни­версальной чистовой клети SCC на крупносортном стане фирмы Duferdofin Giammoro в Сицилии. Эта клеть, установленная после существующей непрерывной группы клетей, была главным компонентом в проекте расши­рения и модернизации стана. Цель модернизации заключалась в повышении качества продук­ции и улучшении работы стана, повышении производительности и увеличении выхода годного. Новая клеть работает с лазерным толщиномером HiProfile, кото­рый был ранее поставлен фир­мой Danieli Automation. Клеть SCC (Stand Core Concept) явля­ется основным компонентом процесса PSP, недавно разрабо­танным фирмой Danieli для среднесортных и крупносортных станов. Такая клеть может рабо­тать как универсальная, а в слу­чае необходимости - как обыч­ная двухвалковая. Клеть снабже­на роботизированной системой быстрой смены прокатных вал­ков и направляющих проводок (на всю операцию перевалки с переходом на другой профиль проката требуется всего 20 мин).

Другой конструктивной осо­бенностью клети SCC является компактная и прочная конструк­ция, способная выдержать боль­шие усилия прокатки при ограни­ченном прогибе. Клеть имеет полностью гидравлическую под­стройку прокатных валков под нагрузкой и систему автоматиче­ского регулирования межвалко­вого зазора.

Модернизированный стан фирмы Giammoro выпускает бал­ки с парал-лельными полками раз­мером до 600 мм, уголки разме­ром 200 мм и аналогичные швел­леры при максимальной расчет­ной производительности 125 т/ч.

Сооружение высокопроизводительного прокатного стана

на заводе фирмы Alfa Acciai

Новый сортовой стан фирмы Alfa Acciai с годовой производи­тель-ностью 300 тыс. т будет выпус­кать исключительно арматурную сталь диа-метром от 8 до 12 мм. Стан должен быть введен в эксплуата­цию в третьем квар-тале 2004 г. Фирма Alfa Acciai - изготовитель прутковой стали и катанки, выда­ла итальянской фирме Simac S.p.A. заказ на поставку этого высоко­произ-водительного стана. В объем поставок вошли 14 чередующихся горизонтальных и вертикальных бесстанинных клетей, два чисто­вых четырехклетевых блока, уста­новка HSD (High-Speed-Delivery-System - система высокоскорост­ной выдачи), применение которой позволило фирме Simac первой в мире достичь в промышленных ус­ловиях скорости конца прокатки более 41 м/с, а также хо-лодильник длиной 64 м, ножницы холодной и горячей резки, автоматический стенд для обвязки пачек и бунтов и другое вспомогательное оборудо­вание. Фирма Simac является до­черним предприятием фирмы SMS Меег, Мёнхен-гладбах, кото­рая в свою очередь входит в состав концерна SMS AG.

Производство сортового проката

После коренной модернизации, проведенной фир­мой "Danieli Morgårdshammar" между 26 декабря 2003 г. и 6 января 2004 г., компания "Ferrosider" приступи­ла к эксплуатации пруткового стана производитель­ностью 300 тыс. т в год.

Термическая обработка и отделка проката

Группа компаний Marcegaglia Group, располо­женная в Гацолдо Ипполити (MN), заказала у фирмы Ebner-Industrieofenbau, Австрия, новые колпаковые печи Hicon/H₂ для отжига полосы в рулонах в атмо­сфере чистого водорода. Рулоны массой 35 т, наружным диамет­ром до 2150 мм штабелируются в стопы высотой 5200 мм. Каждый стенд для отжига имеет макси­мальную загрузку 130 т. Объем за­каза включает 10 стендов для от­жига, три нагревательных колпа­ка, семь колпаков для ускоренно­го охлаждения и комплект элек­трического оборудования. Кол­паковые печи встроены в систему автоматизации цеха уровней 1 и 2.

Линия смотки арматурной стали

Фирма Acciaierie di Sicilia, Meгара (Сицилия), производитель прутковой стали, устанавливает новую линию смотки арматурной стали круглого сечения в бунты. Заказ выполняет итальянская фирма Simac. В объем поставки входят участки водяного охлажде­ния, ножницы, петлеобразователь, раскладываю-щий механизм, мотальная машина, разгрузочное устройство, машины для об-вязывания бунтов, устройства для транспортировки бунтов, а также ком-плектное электрооборудование и система  автоматизации. Производитель-ность линии составляет 80 т/ч. Масса бунтов круглой заготовки диаметром 8-16 мм составляет 3 т. Согласно плану, во втором квартале 2004 г. линия до-стигла своей проектной мощности.

2.6. МЕТИЗНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Машина для навивки пружин с контрольным оборудованием

Итальянская машинострои­тельная фирма OMD представляет новую се-рию современных пружинонавивочных станков, отли­чающихся высокой произ-води­тельностью, простотой наладки и возможностью интегрирования в них контрольных приборов.

Модель С 9 CNC (с ЧПУ) из этой новой серии имеет десять осей и отве-чает высоким техниче­ским требованиям при изготовле­нии пружин сжатия из проволоки диаметром до 9 мм. Главные отли­чительные особенности машины следующие:

- отдельные оси для формы пру­жин;

- простая и быстрая переналадка при переходе с пружин правой навивки на пружины левой на­вивки;

- стабильная конструкция;

- индекс пружины менее 1:3;

- 4 возможности резки ("линей­ная" резка, резка с кручением и резка с вра-щением с остановкой или без остановки подачи про­волоки);

- установка давления прокатки по программе;

- централизованная смазка с  ав­томатическим контролем;

- сенсорный экран монитора с графическим программировани­ем в систе-ме Windows;

- система контроля, отслеживаю­щая обрыв и проскальзывание проволо-ки;

- наличие системы распознавания цветной маркировки на прово­локе.

Новую телекамеру модели TAB Step2 итальянской фирмы "Easydur" можно встраивать в ма­шины фирмы OMD, обеспечивая тем самым измерение длины и диаметра пружин в процессе их изготовления. Диаметр каждого витка измеряется в виде абсолют­ного значения. Допуски производ­ственного цикла могут програм­мироваться для каждого витка. При превышении заданного раз­мера производится отбраковка пружины и автоматическая кор­ректировка для следующей пру­жины.

Можно также измерять шаг каждого витка пружины. Для пре­дотвраще-ния брака перед процес­сом обрезки имеется возможность контроля   соответст-вующей   пружины в разных положениях. Сис­тему управления с рабочей про­граммой Windows можно подсое­динять непосредственно к локаль­ной сети, чем обеспечиваются различные возможности для сохране­ния данных и их передачи на внешние носители данных.

Оборудование фирмы "Gimax" для предприятий,

производящих сварочную проволоку

Итальянская фирма "Gimax" cпециализируется на оснащении предприя-тий, производящих сва­рочную проволоку, основным и вспомогательным обору-дованием. В ее производственную программу входят перемоточные станки раз­ных степеней автоматизации, ма­лины для упаковки барабанов (ка­тушек) с проволокой, установки аля меднения, шабрения и очистки поверхности прово-локи, а также моталки и разматыватели.

Фирма предлагает в настоящее зремя четыре разных типа перема­тыва-ющих машин.

• Базовая модель полуавтомат Polispira в стандартном испол­нении и в улучшенном варианте рассчитана на проволоку диаметром от 0,8 до 2,2 мм, достигает максимальной скорости намотки 35 м/с и разработана в первую зчередь с учетом обеспечения вы­сокой гибкости в эксплуатации.
• На максимально возмож­ную гибкость в плане материала и диаметра проволоки, а также раз­меров и вида катушек рассчитана модель Omnispira. Правда, для об­служивания полуавтоматической установки требуется оператор, в обязанности которого, однако, входит выполнение лишь неболь­шого числа операций.
• Автоматическую перема­тывающую машину Robospira фирма разрабо-тала с учетом мак­симального снижения издержек. После внедрения в производ-ство машина постоянно совершенство­валась. При этом пользователи могут производить дооснащение всех ее модификаций всех годов выпуска. Вытека-ющий из этого длительный срок эксплуатации, а также благоприятный уровень за­трат на проведение капитального ремонта (примерно 30-35 % стои­мости новой машины) также спо­собствуют низким эксплуатацион­ным расходам.
• Robobina - автоматиче­ская модель, соответствующая самому высокому уровню техники, в которой нашел отражение весь накопленный фирмой опыт. Не­смотря на свою высокую произво­дительность, машина остается гибкой (че-тыре вида применяемых катушек, диаметр обрабатываемой проволоки 0,8-1,6 мм), макси­мальная скорость намотки у нее превышает 35 м/с, она, как и Ro­bo-spira, оснащена устройствами для распознавания диаметра про­волоки в целях поддержания узких допусков, а также для рутинного исправления погреш-ностей при намотке.

В соответствии со стратегией предприятия - "Изобрести про­дукт и предложить его на рынке" - на фирме постоянно ведется разработка новинок. Поэтому для выставки "Wire 2004" предприятие анонсировало выпуск Robobina нового поколения, 20 экземпляров которой уже смонтированы у кли­ентов и проходят опробование. Кроме того, на выставке будет показан новый станок класса 5 кг, который рассчитан на обслужива­ние растущего сектора рынка. Он соответствует уменьшенному ва­рианту моделей Robospira и Robo­bina и может работать как с прово­лочными корзинами, так и с пла­стиковыми катушками. Время на­мотки катушки должно занимать 30-40 с.

Другой интересной новинкой будет целиком заново разработан­ная упако-вочная машина для на­мотки проволоки на барабаны без ее кручения вдоль продольной оси. Если у предшествующей модели оператору приходится вме-шивать­ся в процесс, то для контроля за работой новой модели вполне дос­таточ-но одного единственного окошка из прозрачного материала. Кроме того, для новых машин тре­буется существенно меньшая пло­щадь для их установки.

Новая линия намотки высокой производительности

Итальянская фирма "PS Costruzioni Meccaniche" недавно расширила перечень своих изде­лий, выпустив автоматическую намоточную линию с дву-мя виткоукладчиками, которая обеспечи­вает производительность более 4 кату-шек (барабанов) в минуту. Благодаря наличию двух рабо­тающих   одновремен-но виткоукладчиков эта линия может удвоить производительность обычного на­моточного устройства.

Фирма рассматривает эту но­вую линию PS 200/6-B как нечто совершенно особенное на рынке оборудования. Одновременно бы­ли существенно сокраще-ны не­продуктивные затраты времени, особенно в период между концом про-цесса намотки и новым пуском этой операции: пока один виткоукладчик закан-чивает цикл намот­ки, другой уже вновь производит намотку. В заключение ба-рабан с намотанным на него материалом автоматически направляется дальше, в зону укладки на поддоны.

На этой автоматической двухбарабанной линии можно осуще­ствлять на-мотку круглых и пло­ских изделий. При этом можно сматывать как с разматы-вателя (фигурки), так и с конуса. Новая моталка может работать с картон­ными, алюминиевыми, пластико­выми, фанерными и деревянными барабанами.

После того как материал введен на всех участках линии, дальней­шее участие рабочих в процессе намотки уже больше не требуется, поскольку по-следующие рабочие операции осуществляются в автома­тическом режиме. Это в частности:

- центрирование отверстия;

- послойная намотка (направ­ляющий блок, работающий с про­граммным управлением, обеспе­чивает идеальную поверхность укладываемого материала);

- погрешность устройства из­мерения составляет ±0,1 % (фирма изготови-ла эту систему полностью самостоятельно. Она оснащена незнающими износа алюминиевы­ми роликами с керамическим по­крытием);

- быстрая пневматическая резка изделия;

- упаковка конечного продукта в полиэтиленовую фольгу;

- сортировка бракованных и кон­диционных конечных продуктов;

- этикетирование: этикетировочная машина оснащена перевод­ным печа-тающим устройством и механизмом приклеивания этике­ток. Тем самым она может уже в линии намотки распечатывать в реальном масштабе времени штриховой код, буквенно-цифровые обозначения, рисунки (чертежи) и лого-типы, даже в на­растающем порядке. Это можно делать на стандартной бумаге и син­тетическом материале со скоростью 125 мм/с. Этикетку можно наклеи­вать "по диаметру" катушки.

- для укладки катушек с намо­танным на поддоны применяется автомат с декартовой системой осей координат, размер поддонов 1200x800 мм.

- упаковка поддонов.

Размеры применяемых кату­шек: наружный диаметр флонца - 100-200 мм, ширина флонца - 50-90 мм, максимальный вес - 15 кг.

Фирма приобрела известность как изготовитель и поставщик по­луавто-матических роликовых и барабанных намоточных линий, разматывателей (фи-гурок), намо­точных и перемоточных линий, отличающихся высокой произво­дительностью и легендарной же­сткостью конструкции.

Таким образом, несмотря на массу проб­лем общего и местного характера итальян­ские производители не теряют оптимизма. По их прогнозу, в 2004 году начнется подъем итальянской экономики, следовательно, улучшится и реальное потребление стали, в первую очередь, - в строительной отрасли. Можно наде-яться и на оживление спроса в обрабатывающей промышленности. Ожи­дается, что потребление дойдет до 32 млн. т, а объемы производства не превысят 26-27 млн. т. Тем не менее, сохранятся и факто­ры, негативно влияющие на рыночные тен­денции: наплыв дешевого импорта и мигра­ция обрабатывающей про-мышленности в Ки­тай, где производственные затраты значи­тельно ниже, чем в Италии. Правда, в связи с укрупнением ЕС скоро у итальянцев по­явятся новые рынки, но это для производите­лей стали сопряжено и с новыми опасностя­ми. Но, как бы там ни было, в Италии, где сам климат создает основу для оптимизма, стале­литейные компании сохраняют надежды на светлое будущее.

Литература:

Ввод в эксплуатацию новой коксовой батареи в Луккини-Пьомбино // Но-вости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.12-15.

Горячее опробование чистовой клети SCC на заводе фирмы Duferdofin Giammoro // Чёрные металлы. - 2004. - Февраль. - С.6.

Деятельность группы Techint // Чёрная металлургия: Бюл. НТИ / ОАО «Чер-метинформация». - 2003. - Вып.8. - С.34-37.

Заказ термического отделения с колпаковыми печами Hicon/H₂ // Чёрные металлы. - 2004. - Май. - С.7.

Коксохимическое производство. Италия // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.79.

Линия смотки арматурной стали // Чёрные металлы. - 2004. - Апрель. - С.8-9.

Литейно-прокатные агрегаты. Италия // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.95.

Машина для навивки пружин с контрольным оборудованием // Новости чёр-ной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.49-50.

Местный колорит в итальянской сталелитейной промышленности // Ме-таллы мира. - 2004. - №2. - С.20-24.

Модернизация коксовых батарей фирмы Ilva // Чёрные металлы. - 2004. - Январь. - С.6.

Непрерывная разливка. Слябовые УНPC. Италия // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.94

Непрерывная разливка. Сортовые УНPC. Италия // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.94

Новая линия намотки высокой производительности // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.59-60.

Оборудование фирмы "Gimax" для предприятий, производящих сварочную проволоку // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.59.

Производство сортового проката. Италия // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.81.

Рынок оборудования требует инноваций // Металлы мира. - 2004. - №2. - С.25-29.

Сдача в эксплуатацию машины непрерывного литья коррозионностойких сталей на заводе фирмы Valbruna // Чёрные металлы. - 2004. - Февраль. - С.5-6.

Системы автоматизации на КХЗ в Таранто // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.17-18.

Cооружение высокопроизводительного прокатного стана на заводе фирмы Alfa Acciai // Чёрные металлы. - 2004. - Февраль. - С.6.

Термическая обработка и отделка проката. Италия // Новости чёрной ме-таллургии за рубежом. - 2004. - №3. - С.82.

Тонкое измельчение в валковой мельнице высокого давления // Новости чёр-ной металлургии за рубежом. - 2004. - №4. - С.7-8.

Установка новой системы обнаружения уровня сталеразливочной смеси в кристаллизаторе // Чёрные металлы. - 2004. - Январь. - С.6-7.