ЦГНТБ ГМК
ГЛАВНАЯ
О БИБЛИОТЕКЕ
ПАРТНЕРЫ
ССЫЛКИ
КОНТАКТЫ
в нашем каталоге
248359
записей


Задать вопрос

Реклама

Авторские книги Стасовский Ю.Н. Хотим предложить Вам на нашем сайте книгу Стасовский Ю.Н. "Проектирование современных производств обработки металлов давлением: Учебник."
Купить здесь.


Мироненко М.А. "Менеджмент ощадливого виробництва"
Купить здесь.



Научно-технический и производственный журнал «Металлургическая и горнорудная промышленность» Единственное в Украине специализированное издание, освящающее все проблемы ГМК. Журнал имеет государственную и зарубежную сферу распространения. Главная задача журнала – рекламная поддержка передовых технологий, публикация информации о новейших научно-технических достижениях.


Интернет магазин бытовой техники и электроники. Доставка по Украине

Интернет магазин бытовой техники и электроники Mega-Mart

Профсоюз металлургов и горняков Украины

Металлургический государственный музей Украины
Инновационный центр СЛАЛЕН. Помощь изобретателям.






 
 
Указатель РАЗДЕЛЫ  //  Аналитико-конъюктурные обзоры по странам  //  Япония





Япония

Структура обзора:

 

Снижение концентрации диоксинов. Состояние и развитие чёрной металлургии в Японии:  ........................с.2-27  

     1.1. Структура производства стали и её динамика...............................с.2-7

     1.2. Внутренний рынок........................................................................с.7-8

     1.3. Внешняя торговля.......................................................................с.8-14

     1.4. Сырье.......................................................................................с.14-15

     1.5. Оборудование и технологии.......................................................с.16-17

     1.6. Крупнейшие производители.......................................................с.17-21

     1.7. Этап реструктуризации и консолидации японской сталелитейной  

            отрасли....................................................................................с.21-27

2. Технологические аспекты модернизации оборудования и реконструкции за-

    водов чёрной металлургии: ..............................................................с.27-56

     2.1. Коксохимическое производство..................................................с.27-37

     2.2. Доменное производство.............................................................с.37-39

     2.3. Производство стали.................................................................с.39-41

     2.4. Огнеупоры................................................................................с.42-45

     2.5. Прокатное производство..........................................................с.45-53

     2.6. Трубное производство...............................................................с.53-56

3. Переработка промышленных отходов с использованием процессов чёрной

    металлургии....................................................................................с.56-57

4. Направления и состояние исследований в черной металлургии.............с.57-59

5. Цены на металлопродукцию.............................................................с.59-60

 Подборку подготовил: Косенко С.М.

Тираж: 100 экз.

Контактный телефон: (056) 744-87-26

 

 

1. СОСТОЯНИЕ И РАЗВИТИЕ ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

 

    В ЯПОНИИ

 

1.1. СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ И ЕЁ ДИНАМИКА

 

Японское послевоенное чудо, взбудоражившее всю планету в 60-70-е годы прошлого столетия, заметно одряхлело. Нет слов, японский дракон еще очень силен и способен нести на своей спине огромную часть мировой экономики. Но коварный удар, полученный им в 1998 году от охватившего всю Восточную Азию финансово-экономического землетрясения, заметно отразился на его здоровье. Японская металлургия, как важная часть драконьего организма, пострадала одной из первых: уже в 1998 у япон-ского чуда-юда начали выпадать стальные зубы. В 2000 году ситуацию удалось поправить, но зубы продолжали расшатываться нездоровой кон-куренцией и непродуманной маркетинговой политикой. И только в новом тысячелетии путем всевозможных удалений, коронок и пломб японская стальная промышленность начала потихоньку возвращать себе привычную позицию в экономическом организме страны.

Япония

 Бурный рост японской экономики после Второй мировой войны дал миру настоящее экономическое чудо 60-70-х годов прошлого века. С середины 70-х годов Страна восходящего солнца прочно утвердилась на втором после США месте в мировом рейтинге индустриально развитых государств. В Японии, площадь которой в 1,6 раза меньше территории Украины, проживает более 125 миллионов человек. Пятнадцати-двадцати послевоенных лет для этой островной страны оказалось достаточно, чтобы из экономически отсталой империи превратиться в демократическое высокоразвитое государство. Сегодня успехи и неудачи Японии весьма ощутимо отражаются на рыночной ситуации не только дальневосточного региона, но и всего мира.

Япония

 

 Ни одна страна мира не переживала таких фундаментальных экономических изменений как Япония в период ее наивысшего развития (1953-1973 гг.). За двадцать лет Япония превратилась из полностью аграрной страны в мирового лидера по экспорту промышленной продукции (например, по стали и автомобилям). Правда, страна пережила наряду с наивысшим темпом роста и наибольший спад конъюнктуры - с 9 % в год роста в 1973 г. до менее 4 % в следующем году.

Причинами такого необыкновенно высокого японского роста обычно называют, с одной стороны, хороший уровень образования и высокую часть доходов, идущую на сбережения, с другой - принципиально иную форму капитализма, характеризующую японскую экономическую систему.

Одним из важнейших элементов этой экономической системы являет-ся ведущая роль государства с помощью Министерства международной торговли и промышленности. Банковские кредиты и импортные лицензии предоставляются привилегированным банкам и фирмам. Это практически ведет к отсутствию краткосрочных дефицитов финансирования для круп-ных предприятий. Японские объединения предприятий (Keiretsu) постоян-но гарантируют в любое время необходимый для инвестиций капитал. Рентабельность при этом не играет значительной роли, так как вкладчики всегда уверены в государственной гарантии вкладов. Следствием этого явилось отсутствие контроля со стороны банков, потеря инвестиционной дисциплины и, следовательно, кредитное финансирование чрезмерных или ошибочных инвестиций в производственные мощности и недвижимость.

Курсы акций и цены на земельные участки достигли рекордной высоты. Центральный банк повысил учетную ставку и спекулятивные фирмы «лопнули» в начале 90-х годов. С тех пор японская экономика находится в более или менее ощутимом кризисе.

Год за годом экономический рост остается ниже степени прироста производственных мощностей. Загрузка этих мощностей, а также произ-водство стали и обеспечение внутреннего спроса имеют в эти годы отри-цательную динамику. В результате уменьшаются инвестиции, потребление и общий спрос. В этой ситуации снижение ставки банковского процента до нуля и неоднократное обширное финансирование дефицита ничем помочь не могут.

Несмотря на затяжной cпад японской экономики,  наступивший  в на-

чале 90-х годов прошлого века и завершившийся тяжелейшим кризисом, из которого страна еще не выбралась, роль ее промышленности в мировой экономике трудно переоценить.

Япония занимает второе место в мире по объему промышленного про-изводства. Скудость природных ресурсов Японии вызвала необходимость экспортной ориентации развития японской промышленности как единст-венной возможности обеспечить страну энергосырьевыми ресурсами. В этих условиях Япония не только была обречена на интенсивный путь раз-вития хозяйства, но должна была как можно глубже и эффективнее вклю-чаться в международное разделение труда, стремясь при этом извлечь мак-симальную пользу. На основе интенсивного внедрения достижений НТП были достигнуты поразительные успехи в области интенсификации исполь-зования сырья и энергии, обеспечено значительное повышение техни-ческого уровня производства во многих отраслях. В результате в Японии сложилась уникальная экономика - высокоинтенсивная, энерго- и ре-сурсосберегающая, ориентированная на экспорт, т.е. на самые высокие мировые стандарты. Все это характерно и для металлургии Японии. Япон-ская металлургия работает преимущественно на импортных энергоносите-лях и сырье (железная руда, чугун, металлолом, цветные металлы - Япо-ния практически лишена собственных ресурсов легирующих металлов). Развитию современной металлургии в Японии благоприятствовали и такие факторы как дешевизна рабочей силы, приморское положение, растущий внутренний рынок, близость к быстро развивающимся странам Юго-Восточ-ной Азии.

В результате в Японии была создана самая высокотехнологичная и ресурсосберегающая металлургическая промышленность в мире. Совре-менная Япония - крупнейший производитель стальных труб (около 1/3 мирового производства), крупнейший экспортер полуфабрикатов и готовой продукции черной металлургии, в т. ч. нержавеющей стали, а также крупнейший импортер железной руды, которую ввозит главным образом из Австралии, Бразилии и Индии.

По побережью размещено 4/5 мощностей металлургии Японии. Осо-бенно это характерно для размещения крупных заводов полного цикла с доменным и кислородно-конвертерным производствами и специализацией на выпуске стального рулонного листового проката. Крупнейший завод этого типа находится в г. Фукуяме. В продукции черной металлургии традиционно велика доля средне- и толстолистового проката, потребляе-мого в больших количествах в судостроении. Наибольшего расцвета ме-таллургическая промышленность Японии достигла в начале 90-х годов, выйдя на 1-е место в мире по выплавке стали (сейчас она занимает 3-е место после КНР и США).

Сегодня японская металлургия, кажется, дает больше поводов для оптимизма, чем вся экономика страны в целом, несмотря на то, что ее сталеплавильная индустрия помнит и лучшие дни. Но изменения, про-изошедшие в отрасли в 2003 году, настроения участников рынка, а также традиционное умение японцев договариваться и жертвовать личным ради общего блага дает основание надеяться на то, что худшее японские производители стали уже пережили и сейчас они нашли дорогу, ведущую к дальнейшему развитию.

Япония - мировой лидер по объему экспорта стальной продукции и является третьей среди крупнейших экспортеров металлолома. Потребле-ние стали на душу населения в 2002 году в Японии составило 565 кило-граммов, что намного больше среднестатистического мирового показателя в 200 килограммов, но, тем не менее, серьезно отстает от аппетитов моло-дых азиатских "тигров": Тайваня с его 907 килограммами, Южной Кореи с 922 килограммами и Сингапура с 710 килограммами.

Два крупнейших японских металлургических производителя - Nippon Steel и JFE Steel - входят в пятерку ведущих сталепроизво-дителей мира, занимая соответственно третью и четвертую позиции в этом рейтинге.

По данным Министерства экономики, торговли и промышленности Японии, в 2002 году Япония произвела 107 миллионов 745 тысяч тонн нерафинированной стали, 80 миллионов 979 тысяч тонн чугуна, 79 миллионов 315 тысяч тонн продукции из обычной стали, 16 миллионов 970 тысяч тонн изделий из специальной стали, а также 903 тысячи тонн ферросплавов. В 2001 году эти цифры составляли соответственно 102,866 миллиона тонн, 78,836 миллиона тонн, 77,702 миллиона тонн, 15,280 миллиона тонн и 922 тысячи тонн.

 

Таблица 1. Структура производства стали в Японии и ее динамика

млн. тонн

 

 

1993       1994      1995     1996      1997      1998     1999      2000        2001       2002

 

Производство стали

 

    Сталь, выплавленная

    электродуговым 

    способом

 

    Сталь, выплавленная

    кислородно-

    конвертерным

    способом

 

99,62     98,29     101,64    98,8    104,54     93,55    94,19    106,44    102,87    107,75

 

 

31,13     31,07       32,8     32,95    34,25      29,83    28,74     30,66       28,43     29,22

 

 

 

68,49     67,22      68,84    65,85     70,3       63,72     65,45    75,78       74,44      75,83

 

За отчетный период в Японии принят финансовый год, начинающий-ся в начале второго квартала одного календарного года и заканчиваю-щийся в конце первого квартала следующего. В этом исчислении японская стальная индустрия тоже отличилась ростом: за 2002-2003 финансовый год (с 1 апреля 2002 по 31 марта 2003 года) выплавка нерафинированной стали повысилась до 109,8 миллиона тонн, что на 7,74 миллиона тонн, или 7,6%, больше, чем за 2001-2002 финансовый год. Таким образом, не оправдались мрачные прогнозы некоторых аналитических компаний относительно резкого - до 95 миллионов тонн - падения производства нерафинированной стали в Японии.

Прошлый финансовый год был третьим годом подряд, когда метал-лургическая промышленность Японии производила более 100 миллионов тонн стали. Стальной вал 2002-2003 финансового года был восьмым ре-кордным в истории этой страны. Несмотря на то, что рост валового внут-реннего продукта Японии был почти нулевым, а внутреннее потребление стали со стороны строительного сектора вялым, начали постепенно отво-евывать позиции другие металлоемкие отрасли японской промышленности. Но эта высокая цифра, достигнутая в прошлом году, была обусловлена не-ожиданным ростом спроса как на холоднокатаную, так и на длинномерную продукцию не только внутри страны, но и на всем азиатском рынке.

 

Из всего объема стали, выпущенной в 2002-2003 финансовом году, 80,2 миллиона тонн было произведено кислородно-конвертерным способом (что на 8,4% превышает показатель финансового года 2001-2002) и 29,6 миллиона тонн электродуговым методом (рост на 5,3%).

Выпуск специальных видов стали достиг 21,22 миллиона тонн, что почти на 15% выше показателя 2001-2002 финансового года.

Объем горячекатаной продукции в 2002-2003 финансовом году вырос на 10,2% - до 45,48 миллиона тони, а холоднокатаной - на  11,4% - до 23,07 миллиона тонн. Объем выпуска мелкого сорта увеличился незна-чительно - на 0,6% - до 12,11 миллиона тонн. Упало производство лишь некоторых видов продукции, среди них и Н-балок - на 7,9%, до 4,26 мил-лиона тонн.

 

Таблица 2. Производство продукции черной металлургии в Японии

тысячи тонн

 

Продукция                                                 1999              2000            2001           2002

 

 

Чугун

74520

81071

78836

80979

Ферросплавы

847

918

922

903

Сырая сталь

94192

106444

102866

107745

Обычная стальная продукция

72053

81630

77702

79315

Специальная стальная продукция

13623

15060

15280

16984

 

Производство стали в Японии в 2003 календарном году должно было почти на 2,8 миллиона тонн превысить даже показатель предыдущего года и составить 110 миллионов 430 тысяч 870 тонн, что является рекордом за 13 лет. В последний раз такого высокого показателя металлургическая промышленность Японии достигала в 1990 году, когда объем выпуска стали составил 111,7 миллиона тонн. Японский рекорд был установлен в 1973 году: 119,3 миллиона тонн. По данным японского министерства экономики, торговли и промышленности, за 11 месяцев 2003 года в стране выплавлено 101 миллион 228 тысяч 300 тонн нерафинированной стали, что на 2,8% больше, чем за аналогичный период 2002 года. Из объема стали, выпущенной с января по ноябрь 2003 года, 74,4 миллиона тонн было произведено кислородно-конвертерным способом (что на 3,7% больше, чем за этот же период 2002 года) и 26,8 миллиона тонн электродуговым методом (больше на 0,5%).

Как и в 2002 году, ростом производства сталеплавильная промышленность Японии обязана в первую очередь экспорту металлоизделий - в основном в Китай и Южную Корею, а также непрямому экспорту (глав-ным образом автомобилей и судов). Бум в секторе производства автомо-билей в стране продолжается, а спрос на японскую сталь в азиатском реги-

oнe - главным образом в Южной Корее и Китае - не проявляет признаков затухания. Экспорт стали из Страны восходящего солнца в 2003 году ожидался таким же, как и годом раньше, когда Япония продала за границу около 36 миллионов тонн.

 

1.2. ВНУТРЕННИЙ РЫНОК

 

Внутренние заказы на сталь (обычную и специальную) в Японии со-ставили в 2002 году 63,38 миллиона тонн (что на 1,2% больше, чем годом ранее). Из этой цифры 53,36 миллиона тонн пришлось на продукцию из обычной стали (рост на 0,1%). При этом сталелитейная промышленность Японии выпустила в 2002 году 79,4 миллиона тонн обычной стали.

Из-за сокращения государственных инвестиций в Японии снизились объемы строительства жилья и других сооружений, поэтому потребление продукции из обычной стали строительной промышленностыо сократилось на 4,8%. Что касается сектора производства, то заказы на обычную сталь со стороны автомобилестроителей увеличились на 9,2%, до 10,31  милли-она тонн.  Кораблестроители купили 3,42 миллиона тонн. Заказы от произ-водителей промышленного оборудования выросли на 4,8%, до 1,36 милли-она тонн, главным образом благодаря увеличению экспорта этого оборудо-вания в азиатские страны. В то же время спрос на обычную сталь со сторо-ны производителей бытового электрооборудования упал на 5,6%, до 1,84 миллиона тонн. В общей сложности заказы производственной сферы (без строительства) на обычную сталь в 2002 году составили 22,3 миллиона тонн, что на 2,3% больше, чем годом раньше.

Если проанализировать спрос по видам продукции, то мы увидим, что в 2002 году наиболее выросли заказы на толстолистовой прокат и тонкий лист с покрытием. Поэтому производство этой продукции в Японии увели-чилось соответственно на 12,1% и 8,3% - до 9,05 миллиона и 12,8 миллиона тонн. Толстолистовой прокат идет главным образом на удовлетворение потребностей японского кораблестроения и сооружение трубопроводов, а тонкий лист потребляют производители автомобилей и электротоваров.

Крупные объединенные сталепроизводители Японии лезут из кожи вон, чтобы удовлетворить потребности отечественного автомобиле- и ко-раблестроения в плоскокатаной продукции. В то же время мини-заводы страны неохотно поставляют свою продукцию местной строительной про-мышленности, стремясь продать как можно больше за рубеж, главным образом в Южную Корею. В 2002 году Япония продала в эту страну ре-кордное количество арматуры - 800 тысяч тонн. Кроме того, японцы пыта-

лись удовлетворить аппетит Китая в нержавеющей стали.

 

Таблица 3. Внутренний спрос на обычную стальную продукцию в Японии в 2002 году

     тысячи тонн

                         Продукт                                                                 2002

     Рельсы                                                                                                                 230

     Шпунт                                                                                                                    670

     Профили                                                                                                             6680

     Арматура                                                                                                           10830

     Катанка                                                                                                                2590

     Толстый лист                                                                                                    10700

     Горячекатаный лист и рулон                                                                          3050

     Холоднокатаный лист и рулон                                                                       4160

     Электротехнический лист                                                                                 470

     Жесть, покрытая оловом                                                                                   610

     Оцинкованый лист                                                                                              750

     Лист с покрытием                                                                                               8800

     Трубная продукция                                                                                            3840

Всего                                                                          53360

 

В 2002 году японская экономика потребовала 10,01 миллиона тонн продукции из специальной стали, что больше, чем в 2001-м, на 7,1%. Этот рост был достигнут благодаря спросу автомобилестроителей, составляю-щему львиную долю заказов на специальную сталь. Всего в 2002 году про-изводство продукции из специальной стали составило 16,97 миллиона тонн, что на  11,1% больше, чем годом ранее. Это был третий год подряд, когда данная цифра росла, и в 2002 году был побит рекорд 1996 года, когда в Японии было выпушено 16,16 миллиона тонн специальных сталей.

 

Таблица 4. Внутренний спрос на специальную стальную продукцию в Японии в 2002 году

     тысячи тонн

                         Продукт                                                                 2002

    Инструментальная сталь                                                                                 190

     Конструкционная углеродистая сталь                                                          2970

     Конструкционная легированная сталь                                                         1860

     Пружинная сталь                                                                                                320

     Подшипниковая сталь                                                                                       590

     Нержавеющая сталь                                                                                        1520

     Автоматная сталь                                                                                               730

     Сталь, прочная на разрыв                                                                               1110

     Другая                                                                                                                    720

Всего                                                                          10010

 

1.3. ВНЕШНЯЯ ТОРГОВЛЯ

 

Япония остается одним из крупнейших экспортеров стали в мире при объеме продажи за границу чугуна и стали в 2002 году 36,32 миллиона тонн, что на 19,2% больше, чем годом ранее. 2002 год был шестым годом подряд, когда экспорт стали из Японии увеличивался, и объем проданной за границу стали был вторым после пика, достигнутого в 1976 году: 37,04 миллиона тонн.

Таблица 5. Экспорт стали из Японии

     млн. тонн

                                                            1998      1999       2000      2001       2002

Обычная стальная продукция                              19,77     19,74      22,39     22,13      25,76

Чугун и сталь                                                         27,65      28,21     29,16     30,48      36,32

 

Большую часть идущей на экспорт стали Япония продает своим со-седям по дальневосточному региону. Южная Корея - главный покупатель японской стали, несмотря на то, что эта страна сама является крупнейшим производителем указанной продукции. В 2002 году Япония экспортировала туда 9,2 миллиона тонн чугуна и стали, что является рекордным показателем. Если говорить о конкретных видах продукции, то увеличился экспорт в Корею плоскокатаной продукции, в частности горячекатаной широкой полосы и толстого проката. В первом квартале 2003 года на экспорт чугуна и стали из Японии в Южную Корею пришлось 25% всего японского экспорта этой продукции.

Вторым в списке крупнейших получателей японской стали идет Китай, который в 2002 году импортировал из соседней страны 6,53 милли-она тонн чугуна и стали, а за первый квартал 2003 года - 18% всего японского экспорта этой продукции. Следует отметить, что Китай в этой статистике не включает Гонконг, который сам по себе приобрел в 2002 году более 1,5 миллиона тонн японской стали. Экспорт в Китай растет уже четвертый год подряд, а главная продукция, которую Япония отгружает в Поднебесную, - оцинкованный прокат и холоднокатаная широкая полоса.

Остальные обширные рынки японских экспортеров стали: Таиланд (3,35 миллиона тонн в 2002 году), Тайвань (3,26 миллиона тонн), Малай-зия (1,7 миллиона тонн) и Вьетнам (1,2 миллиона тонн). Доля Соеди-ненных Штатов в первом квартале 2003 года составила всего 3%, а за весь прошлый год туда было отгружено 1,37 миллиона тонн японской стали.

70,9% в японском экспорте стальной продукции в 2002 году при-шлось на обычную сталь, доля специальной стали составила 14,1%, слит-ков и полуфабрикатов - 10,9%, чугуна - 1,9%, вторичных продуктов - 1,4%. Экспорт простой стали вырос в 2002 году на 16,5%, до 25,77 милли-она тонн и третий год подряд эта цифра превышает 20-миллионную отмет-ку.  Общее увеличение японского экспорта  состоялось за счет pocта отгру

 

зок оцинкованного проката, горячекатаной и холоднокатаной широкой по-лосы и толстолистового проката. Экспорт продукции из специальной стали составил 5,13 миллиона тонн (рост на 26,9%). Что касается другой продук-ции, то ее экспорт вырос тоже, особенно чугуна (на 27,7%) и слитков и по-луфабрикатов (в общей сложности - на 28,6%).

В 2001 году Япония была третьей в списке ведущих экспортеров ме-таллолома в мире, продав за границу 6,2 миллиона тонн. В 2002 году эта цифра уменьшилась из-за серьезного внутреннего спроса и мер, предпри-нятых правительством по защите своего рынка. Главные покупатели японского лома черных металлов - Китай, Южная Корея и Тайвань, на которые приходится почти 90% всего японского экспорта. С 1996 года экспорт лома неизменно превышал импорт, и в 2002 году эта тенденция продолжалась.

 

 

В начале 2003 года возникла угроза уменьшения экспорта японской стали в другие дальневосточные страны из-за эпидемии SARS. импортных квот,  установленных правительствами некоторых из них,  и введенных ан-

тидемпинговых мер. Но, несмотря на все это, объемы отгрузок японской продукции за рубеж даже выросли. Например, в мае 2003 года экспорт превысил апрельский показатель на 8,4%. В этом месяце, например, япон-ский экспорт в Китай вырос на 22,7%. достигнув 841,343 тысячи тонн, и это  при всех  вышеупомянутых опасениях.  Экспорт горячекатаной стали в

эту страну составил 297 тысяч 18 тонн (рост на 20,1%). Что касается Юж-ной Кореи, то спрос на японскую сталь в мае здесь продолжал оставаться на высоком уровне - 569,776 тысячи тонн (рост против апрельского показателя - 19,1%). И даже невзирая на жалобы корейских мини-заводов по поводу увеличения поставок японских Н-балок в эту страну, экспорт данной продукции в Корею в мае увеличился почти на 50% по сравнению с апрельским показателем, достигнув 51,558 тысячи тонн. Даже Таиланд, который ввел в отношении японского горячекатаного проката антидемпинговые пошлины, увеличил объемы закупок японской стали. В мае ее объем составил 313,692 тысячи тонн (рост на 5% против апреля), и из этой цифры на горячекатаный прокат приходится 170,814 тысячи тонн (рост на 6,7%).

 

 

Согласно данным Японской федерации чугуна и стали, в июне 2003 года экспорт мелкого сорта из Японии достиг наивысшего за последние 17 лет уровня. В этом месяце Япония продала за границу 123 тысячи 981 тон-ну мелкого сорта, что на 22% больше, чем в мае, и на 49% - чем в июне прошлого года. Из этого объема 109,839 тысячи тонн было отправлено в Южную Корею (что на 31% больше, чем в мае, и втрое больше, чем в июне прошлого года) и 5,474 тысячи тонн в США. Поставка в Америку была первой экспортной поставкой в США с июля 2002 года, ввиду того что Вашингтон установил импортные ограничения. Для сравнения: за первые 7 месяцев 2002 года поставки японского сортового проката в США составили почти 140 тысяч тонн. Этому виду металлопродукции все больше внимания уделяют японские мини-заводы. В середине 2003 года мелкий сорт состав-лял 12,5% от общего производства проката на мини-заводах, выросши на 4,6% по сравнению с показателем июня-03.

Таблица 6. Экспорт стали из Японии по видам продукции

тысячи тонн

 

Финансовый год

(с 1 апреля по 31 марта)

 

Обычная стальная продукция:

 

1976-1977*

 

 

32340

 

1998-1999

 

 

19116

 

1999-2000

 

 

21399

 

2000-2001

 

 

21710

 

2001-2002

 

 

23240

 

2002-2003

 

 

25874

Толстолистовая сталь

Горячекатаный лист

Холоднокатаный лист

Электротехнический лист

Жесть с оловянным покрытием

Лист с покрытием

Трубы

Профили

Специальная стальная продукция

4145

5522

5756

380

872

2533

4705

8463

1757

1348

4689

2374

493

761

3768

2216

3467

3683

1137

7337

2956

626

786

4250

1916

2391

3878

1377

7554

3137

673

713

4434

1713

2109

4350

1720

7993

2982

612

652

4122

2335

2824

4053

1875

8738

3186

695

629

5274

2549

2928

5477

Вторичная продукция

1366

468

479

518

432

514

Другая продукция

1054

4058

3892

1860

4952

4242

Всего

* Наивысший рекорд

36518

27325

29648

28438

32677

36107

 

В ноябре 2003 года в ответ на протекционистские меры США Япония составила список тарифов на импорт американской стали, достигающих почти 98 миллионов USD. Как заявил японский представитель, именно в такую сумму Япония оценила ущерб, который она несет в результате за-щитных мер американского правительства. 26 ноября Токио официально объявил Всемирной торговой организации о том, что он собирается ввести 30-процентные контртарифы почти на 310 видов импортируемой в Японию американской продукции, включая сталь и стальные изделия, если Ва-шингтон не отменит свои ограничения.

 

 

 

Но объем американской стали, импортируемой Японией в последнее время, был очень незначительным. Согласно официальной статистике японской таможенной службы, за 2002 календарный год Америка продала в Японию всего 10 тысяч 591 тонну продукции из обычной стали, а за пер-вые 10 месяцев 2003 года эта цифра составила 8,5 тысячи тонн. В то же время с января по октябрь 2003 года японские сталепроизводители экс-портировали в США почти 420 тысяч тонн своей продукции, несмотря на защитные меры Вашингтона.

Но  8 декабря  японское правительство  сняло свою угрозу ввести от-

ветные торговые меры против США ввиду отмены Вашингтоном защитных пошлин.

 

 

 

Импорт стали на японский рынок два года подряд проявляет тенден-цию к понижению. В 2002 году импорт стали в Японию составил 5,26 мил-лиона тонн, что на 13,6% меньше, чем в 2001 году. Объем поставленной в Японию вторичной металлопродукции незначительно вырос, а импорт продукции из обычной стали упал на 21,7%, до 2,84 миллиона тонн. Умень-шился и импорт специальных сталей - до 110 тысяч тонн (на 32,8%). В номенклатуре продукции из обычных видов стали сиижение импорта в 2002 году было отмечено почти по каждой товарной позиции, за исключе-нием рельсов, труб и трубок.

Торговля Японии в металлургическом секторе с Южной Кореей, ее главным партнером, конечно же, не является движением в одном направ-лении, поскольку из этой страны Япония в 2002 году импортировала 1,71 миллиона тонн  стали  (на 23,3% меньше показателя 2001 года).  А за пер-

вые 4 месяца 2003 года эта цифра составила 594 тысячи тонн, или 13,4% всего металлургического экспорта Южной Кореи. По сравнению с предыду-щими показателями этот показатель уменьшился: в 2001 году он составлял 17,2%, в 2002 - 14,7%.

Другим крупным экспортером стали в Японию является Тайвань: в совокупности с южнокорейской сталью его поставки превысили 90% всего японского импорта. В 2002 году импорт стали из Тайваня составил 980 ты-сяч тонн, и эта цифра уменьшилась на 2% по сравнению с показателем 2001 года.

 

1.4. СЫРЬЁ

 

С ростом производства стали и чугуна (а его объем вырос в 2002 году на 2,7%) увеличивается и потребление сырья. В 2002 году потребление железной руды в Японии составило 121,18 миллиона тонн, что на 4 мил-лиона (3,4%) тонн больше, чем годом ранее. Импорт железной руды исчис-

 

 

 

лялся 129,1 миллиона тони, что на 2,8 миллиона тонн (2,2%) больше. В основном это сырье поступало из Австралии (74,27 миллиона тонн, что на 6,1 % больше, чем в 2001 году). Бразилия была вторым по объемам экс-портером этого сырья в Японию, отправив туда 25 миллионов тонн (рост на 1%), а Индия - третьей, продав Японии 15,51 миллиона тонн, что почти на 1% меньше объема, поставленного туда годом ранее. Итак, доля Ав-стралии в общем импорте железной руды составила 57,5%, Бразилии -

19,4%, а Индии - 12%.

В  2002 году  металлургическая отрасль Японии  израсходовала 65,34

миллиона тонн угля, что на 2,85 миллиона тонн (4,6%) больше, чем в 2001

году. Импорт угля составил 65,55 миллиона тонн (рост на 2,15 миллиона тонн, или 3,4%). Ключевые его поставщики - Австралия (42,52 миллиона тонн, что на 3,3% больше, чем в 2001-ом), Китай (9,07 миллиона тонн; рост на 46,3%), Канада (8,84 миллиона тонн; уменьшение на 16,1%) и Индонезия (2,5 миллиона тонн; уменьшение на 2,3%). Доля Австралии в японском импорте угля - 64,9%, Китая - 13,8%, Канады - 13,5% и Авст- ралии - 3,8%.

 

 

 

В первом квартале 2003 года Япония купила 234 тысячи тонн ме-таллолома, что на 33,4% больше, чем за аналогичный период 2002 года, когда в страну было ввезено 175 тысяч тонн лома черных металлов, пре-имущественно из Кореи, Тайваня и Таиланда. В 2003 году объем наличного в Японии металлолома составил 900 тысяч тонн. Япония - также крупнейший импортер железной руды в мире, хотя скоро по этому показателю ее обгонит Китай.

1.5. ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИИ

 

Оборудование и технологии, используемые в японской металлурги-ческой отрасли, - одни из лучших в мире. Сталелитейные компании работают над внедрением технологий, которые позволяли бы производить продукцию лучшего качества и в то же время не вредили экологии.

По состоянию на конец 2002 года в Японии насчитывалось 35 до-менных, 63 кислородно-конвертерных и 366 электродуговых печей. Если сравнивать с ситуаций 2001 года, то эти показатели сократились соот-ветственно на 3, 1 и 41 единицу. В производстве чугуна используются методы, которые позволяли бы сократить npоизводственные затраты и по-требление электроэнергии. С этой целью применяется добавка пульвери-зированного угля во всех действующих доменных печах. Количество такого угля на тонну чугуна - 130 килограммов.

В производстве стали улучшается технология предварительной об- работки горячего металла перед поступлением в печь, технология литья в кислородно-конвертерных печах и в печах вторичной переработки. Что ка-сается прокатки стали, то японские компании продолжают работу над раз-работкой технологии, контролирующей форму и размер различных видов продукции. Ведется работа над увеличением объема утилизации продук-ции. Особенное внимание японские компании уделяют исследованиям и разработке новых экологически чистых видов npoдукции.

 

 

 

На японскую металлургическую отрасль приходится 12% от всей энергии, потребляемой местной промышленностью, что делает ее крупней-шим поглотителем энергии в стране. На 1 тонну нерафинированной стали в прошлом году было израсходовано 18,9 гигаджоулей (1 гигаджоуль - 109 джоулей) энергии.

В 2002 году  из  всей  потребленной  японской  черной  металлургией

энергии уголь составлял 82,2%, электричество - 10,3%, а нефть - 7,5%. Кроме этого. металлургические предприятия прибегают к вторичному ис-пользованию энергии: газы, выделяемые коксовыми, доменными и кисло-родно-конвертерными печами и являющиеся побочным продуктом, ис-пользуются в качестве топлива для нагревания печей. В прошлом году та-ким образом было использовано 786 петаджоулей (1 петаджоуль - 1015 джоулей).

Около  половины  электроэнергии,   используемой  металлургической

отраслью Японии, вырабатывается собственными электростанциями пред-приятий. Из 64,2 миллиарда киловатт электричества, потребленного в 2002 году, 31,5 миллиарда киловатт (49%) поставили собственные электростан-ции производителей металла.

Металлургия Японии широко использует прогрессивные интенсивные технологии: модульные, глубокого обогащения, непрерывного разлива. На пороге 80-х годов были ликвидированы мартеновские печи, сокращено количество домен, демонтированы устаревшие электропечи. Металлурги-ческие предприятия постоянно проводят реформирование своей структуры, выделяя непрофильные участки и закрывая нерентабельные производства. Среди гигантов металлургии Японии нужно отметить корпорацию Ниппон стил (Nippon Steel Co.), одну из крупнейших в мире по выплавке стали.

 

1.6. КРУПНЕЙШИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛИ

 

В числе первых пятидесяти крупнейших мировых металлургических производителей семь японских компаний. Самая большая из них - Nippon Steel - по результатам 2002 года была второй в этом списке, но, учитывая недавние приобретения группы LNM, переместилась на третье место. После слияния японских NKK и Kawasaki, занимавших соответственно восьмое и одиннадцатое места в рейтинге-2002, новое объединение под названием JFE стало четвертым.

 

Nippon Steel

Nippon Steel уже длительное время является лидером японской ме-таллургической промышленности. В 2002 году компания произвела 31 мил-лион тонн  нерафинированной стали,  увеличив  эту  цифру против показа-

теля  2001 года  почти на 14%.  Ее рекорд производства  был установлен в

1974 году, когда был выпущен 41 миллион тонн стали. Начиная с 1987 го-да (за исключением некоторых лет) доля компании в общем производстве нерафинированной стали Японии составляла не менее 26%, хотя в 70-х эта цифра достигала 33-35%.

Nippon Steel была основана в 1901 году и была первым японским ме-таллургическим предприятием, правда, тогда еще под другим названием. После серии слияний и "разводов" с 1970 года корпорация существует под нынешним наименованием.

Этот гигант производит различные виды стальной продукции: катанку, профили, трубы, нержавеющую сталь, чугун, стальные слитки и другие товары.

Заводы компании расположены в разных частях страны. В последние несколько лет Nippon Steel модернизировала некоторые из них, например, в апреле 2000 года новая доменная печь была установлена на заводе в На-гое, а в мае 2001-го - в Кимитцу (модернизация еще одной печи в Кими-тцу была проведена в мае-2003). В феврале 2002 года была установлена линия гальванизации глубокого погружения на заводе в городе Явата.

Крупнейшие заводы Nippon - Yawata Works, Hirohata Works, Na-goya Works, Kimitsu Works и Oita Works. В 2002-2003 финансовом году Yawata Works, на котором работает 2780 человек, произвел 3 миллиона 717 тысяч тонн нерафинированной стали; Hirohata, с количеством рабочих 1054 тысячи человек, - 1 миллион 192 тысячи тонн; Nagoya (2640 чело-век) - 5 миллионов 883 тысячи тонн; Kimitsu (2872 человека) - 8 милли-онов 956 тысячи тонн; Oita (1476) - 8 миллионов 212 тысяч тонн.

В 2003 году финансовое положение Nippon Steel не было благополучным. Компания понесла большие убытки - их сумма достигала 110 миллиардов японских иен. Потери корпорации были неожиданностью для тех, кто посвящен в металлургический бизнес, особенно на фоне возрос-шего объема выпущенной продукции, роста цен на многие ее виды и уве-личения сбыта на 6,5%. К общему отрицательному результату привели су-щественные убытки на некоторых предприятиях Nippon Steel.

Nippon Steel отправляет большие объемы продукции на экспорт. В 2002-2003 финансовом году доля ее экспорта составила 31,7%, тогда как годом ранее -28,7%.

1 октября 2003 года Nippon Steel образовала совместное предприятие по производству нержавеющей стали с другим японским гигантом - Sumitomo Metal Industries. Этот альянс, в котором доля Nippon составляет 80%, будет означать абсолютное доминирование на рынке длинномерной и плоскокатаной продукции из нержавеющей стали Японии (за исключением холоднокатаного проката), что даст новому образованию существенные рычаги в ценообразовании.

 

JFE

До 1 апреля 2003 года в секторе, контролируемом нынче JFE, работа-ли два мощных японских сталепроизводителя, занимающих второе и тре-тье места по объему выпуска стали в стране, - NKK и Kawasaki. В 2002 го-ду NKK произвела 16 миллионов 535 тысяч тонн нерафинированной стали, тогда как Kawasaki - 13 миллионов 725 тысяч тонн. Годом ранее эти пока-затели составляли соответственно 17,69 миллиона и 13,33 миллиона тонн.

Сталелитейная компания NKK была основана в 1912 году под названием Nippon Kokan, a Kawasaki Steel отделилась от своей материнской компании Kawasaki Dockyard в 1950 году. Слияние двух сталепроизводи-телей ставило целью улучшить эффективность управления производством и сократить расходы. Ожидается, что новый гигант JFE по показателям производительности станет в один ряд с такими всемирно известными японскими компаниями, как Sony и Toyota.

Результатом слияния  двух компаний  будет закрытие в последующие

три года 15 заводов с целью избежания дублирования выпускаемой про-дукции. Несмотря на то что в этом альянсе позиции Kawasaki Steel чуть сильнее, большинство закрывающихся предприятий - именно ее. В данное время на JFE работает почти 49 тысяч человек, но около 4 тысяч работ-ников подпадут под сокращение.

Новая компания унаследовала не только заводы в различных реги-онах Японии, но и огромнейшие долги, достигающие почти 2 миллиардов иен. JFE собирается сократить их до 1,5 миллиарда иен к марту 2006 года путем увеличения объема производства и экспорта. В последующие три года JFE планирует увеличить экспорт более чем на 1 миллион тонн в год, в основном за счет расширения рынков сбыта в Азии и Северной Америке. При этом объем выплавки стали компанией должен увеличиться до 27 миллионов тонн в год, а доля экспорта - достичь 46%.

Холдинг JFE Steel вложит 4 млрд иен в расширение выпуска феррит-ных коррозионностойких сталей на 60 тыс. т до 600 тыс. т в год на заводе в Чибе. Весной 2004 г. установили новую нагревательную печь, модернизиро-вали линию отжига и травления и камерные отжиговые печи. С учетом мо-дернизации кислородных конвертеров производство жидкой нержавеющей стали вырастет до 70 тыс. т в месяц. В январе модернизировали линию не-прерывного отжига, что позволило увеличить общие мощности холодной прокатки коррозионностойких сталей в холдинге с 10 до 15 тыс. т в месяц. На этом же заводе проведут модернизацию линии оцинкования № 2 для по-вышения скорости работы и качества продукции. Работы стоимостью 1 млрд иен (9,4 млн долл.) приведут к увеличению производства с 30 до 36 тыс. т в месяц в середине 2004 г.

JFE

 

Sumitomo Metal Industries

Sumitomo Metal Industries - третий по объему выпуска продукции производитель Японии и двенадцатый в мире. В 2002 году SMI выплавил 11 миллионов 816 тысяч тонн стали, что почти на 1% больше, чем годом ранее (11,7 миллиона тонн). Заводы компании разбросаны по Японии.

На предприятии Kashima Steel Works построены в 1990 году 3 доменные печи общей производительностью 8,6 миллиона тонн стали в год, кроме того, здесь имеются 2 кислородно-конвертерные печи мощностью 10,15 миллиона тонн стали в год, 4 установки непрерывного литья для слябов мощностью 6,577 миллиона тонн, 4 линии непрерывной гальванизации мощностью 1,32 миллиона тонн, 2 цеха холодной прокатки полосы мощ-ностью 3,4 миллиона тонн, цех горячей прокатки полосы мощностью 5 мил-лионов тонн и цех по производству толстолистовой стали - 1,9 миллиона тонн.

Входящее в ту же группу предприятие Wakayama Steel Works производит тонко- и толстолистовую сталь, трубы и строительную сталь. Оно располагает двумя доменными печами совокупной мощностью 4,34 миллиона тонн; печью кислородно-конвертерного типа - 3,4 миллиона тонн; четырьмя установками непрерывного литья для нержавеющих слябов, круглой заготовки и блюминга, их общая мощность - 4,688 миллиона тонн; цехами холодной и горячей прокатки полосы - соответственно 1,32 миллиона и 3 миллиона тонн; двумя линиями непрерывной гальванизации - 564 тысячи тонн; цехом по производству бесшовных труб - 1,516 миллиона тонн.

Из других предприятий этой группы заслуживает внимания Sumitomo Metals (Kokura) Ltd. Его доменная печь имеет мощность 1,46 миллиона тонн, а кислородно-конвертерная - 1,945 миллиона тонн; мощность двух установок непрерывного литья блюминга - 1,24 миллиона тонн; цех по производству катанки и прутка способен выпускать 800 тысяч тонн продукции, цех по производству катанки - 750 тысяч тонн.

SMI экспортирует значительную часть своей продукции, например, в 2002-2003 финансовом году ее зарубежные отгрузки составили 35% от общего производства, а годом ранее - 36%. Снижение экспорта имело место в связи с падением поставок бесшовных труб их ключевому импортеру - Китаю. В 2001-2002 финансовом году SMI выпустила  1,01 миллиона тонн бесшовных труб, но в прошлом финансовом году этот объем составил 860 тысяч тонн. Дело в том, что Китай cдeлал  необходимые запасы  этой продукции и потому покупал ее в Японии не так активно.

 

Kobe Steel

Kobe Steel является четвертым по величине производителем стали в Японии и двадцать девятым в мире. В 2002 году компания произвела 6 миллионов 651 тысячу тонн стали, а годом ранее эта цифра ее составляла 6,66 миллиона тонн. Kobe - второй по величине в Японии производитель катанки с высоким содержанием углерода, производит 500-600 тысяч тонн в год этой продукции на своем заводе Kobe Works в Западной Японии, где, кроме этого, выпускаются также разные виды проволоки. В 2002 и 2003 го- дах продукция компании пользовалась успехом на азиатских рынках, и поэтому Kobe Steel неоднократно повышала свои цены. Kpoме упомянутой номенклатуры, компания производит горячекатаный и холоднокатаный прокат, гальванизированный лист горячего погружения, электрогальвани-зированный лист, лист с нанесением краски, чугун, а также продукцию для пружин клапанов автомобильных моторов, подвески, прутки из высоко-прочной стали и другую продукцию.

В 2002-2003 финансовом году компания продала продукции на 10 миллиардов  USD,  получив прибыль в 1,5 миллиарда USD и доходы до налогообложения на сумму 58 миллионов USD. Эти показатели были  намного лучше, чем прогнозировалось, благодаря неспадающему объему экспорта и росту цен на продукцию.

В 2002 году Kobe Steel  подписала соглашение с Nippon Steel, Sumito-

mo Metal Industries о взаимном сотрудничестве. Этот "тройственный союз" не означает слияния в стиле JFE, но одна из его целей - координировать работу на рынке.

Kobe Steel

 

Nisshin Steel

В отличие от описанных выше японских компаний Nisshin Steel нельзя назвать гигантом: в 2002 году она находилась на шестидесятом месте по объемам выпуска нерафинированной стали.

В 2002 году Nisshin Steel произвела 3,82 миллиона тонн нера- финированной стали, а годом ранее - 3,81 миллиона тонн. Несмотря на небольшое увеличение объема производства, в общем рейтинге компания опустилась на пять ступеней.

Главная продукция Nisshin Steel - сталь с покрытием, холодно- и горячекатаная сталь, нержавеющая и специальные виды стали.

Компания имеет 9 дочерних предприятий.

В 2002-2003 финансовом году Nisshin Steel продала продукции на 412,411 миллиарда иен, получив чистый убыток в размере 2,695 мил-лиарда иен.

Прогнозировалось, что в 2003-2004 финансовом году, объем сбыта продукции составит 430 миллиардов иен, и компания заработает чистую прибыль в размере 5,5 миллиарда иен.

 

1.7. ЭТАП РЕСТРУКТУРИЗАЦИИ И КОНСОЛИДАЦИИ

ЯПОНСКОЙ СТАЛЕЛИТЕЙНОЙ ОТРАСЛИ

 

Несмотря на относительно слабый внутренний спрос на сталь и действие протекционистских мер в мире в отношении импортной металлопродукции, 2003 год оказался успешным для японской стальной промышленности. Экспорт в страны азиатского региона был стабильным, что стало признаком долгожданной нормализации в соотношении спроса и предложения на этом рынке.

Образование холдинга JFE и  подписание трехстороннего соглашения

о взаимной подписке на акции между другими гигантами - Nippon Steel, Sumitomo Metal Industries и Kobe Steel - означало большой шаг впе-ред в структурной реформе японской металлургической отрасли, что так необходимо для дальнейшего развития. Реструктуризация наряду с процессом "рационализации мощностей", проходящим на заводах Nakayama и Mitsubishi Steel, уже привела к утрате 5 миллионов тонн мощностей в стальной индустрии Японии. А если принять во внимание предстоящее закрытие 15 заводов на JFE, то эта цифра вырастет еще больше - почти на 3,5 миллиона тонн (10-15% общего объема мощностей). Как ожидается, эти структурные сдвиги изменят к лучшему и оздоровят соотношение спроса и предложения не только в Японии, но и во всем азиатском регионе.

Тем не менее, полного выздоровления японской экономики, а с ней и металлургии, придется ожидать еще некоторое время. Для дальнейшего прогресса и здорового развития японская металлургическая промышлен-ность нуждается в сильных конкурентах. Заводы должны снизить себесто-имость продукции, изменить ассортимент выпускаемых товаров с учетом конъюнктуры рынка и лучше изучить ситуацию со спросом и предложением как внутри страны, так и за границей.

Пока еще Nippon Steel - лидер в самой Японии и одна из ведущих сталелитейных компаний мира. Но ее ожидает жестокая конкуренция с дышащей ей в спину JFE.

И все же конкуренция очень нужна японской металлургической отрасли, коль скоро она намерена и в дальнейшем обладать влиянием в стальном мире и удерживать те позиции, на которых стоит сегодня.

Японские металлургические компании стремятся увеличить количест-во источников поставки сырья во всем мире, повысить доход с деловых ин-вестиций. В условиях жесткого соревнования в Японии им приходится по-стоянно реформировать распределение продукции, ее обработку и произ-водство, коммерческие сети снабжения и сбыта. Конкурентоспособность отрасли поддерживается путем модернизации существующих сервисных металлоцентров, укреплением всей системы распределения и активным участием (инвестированием) в отраслях промышленности, которые проводят реструктурирование металлургических заводов и разрабатывают новые технологии, электропечи и т. п. Проводится целенаправленная ра-бота по созданию новых возможностей для распределения готовых изделий за границей. Каждое крупное предприятие стремится создать единую систему для поставки изделий на глобальном основании от добывающей промышленности (руда, уголь) до конечного продукта.

Много внимания уделяется стратегическому маркетингу, поиску ключевых направлений вложения инвестиций на стратегических рынках во всем мире. В качестве наиболее перспективного объекта инвестиций рассматривается Азиатско-Тихоокеанский регион, второе и третье места занимают Северная Америка (США и Канада) и страны ЕС.

Повышение производительности труда в прошедшие годы показы-вает, что здесь были достигнуты серьезные успехи. Во-первых, устранена система пожизненных гарантий рабочего места, что было связано с высо-кими плановыми социальными расходами, которые обременяли финансо-вую ситуацию у  производителей стали.  Теперь с этой стороны  не  должно

быть дополнительной нагрузки на расходную часть.

Крупные металлургические заводы полного цикла (Nippon Steel, NKK, Kobe Steel, Sumitomo Metals и Kawasaki) в своей деятельности несколько лет тому назад столкнулись с понижением доходов и средней цены тонны стали, негативным воздействием «твердой» йены и острой конкуренцией из Азии. Произошло падение предварительных дивидендов. Решимость к реструктуризации была явной, но она не одинаково интенсивно реализует-ся в разных компаниях. За исключением NKK, данные фирмы терпели убытки; ассигнования на мероприятия по реструктуризации (демонтаж оборудования, экстренные ассигнования для раннего перехода на пенсию и пенсионные расходы) способствуют этому. Предприятия жалуются, что тенденция к сбыту части продукции, например горячекатаной широкопо-лосной стали, по низким ценам отрицательно сказывается на результатах. Попытка реорганизации стального «ландшафта» Японии проявляется в не-давних проектах по проведению кооперации между рядом предприятий (также между Nippon и Sumitomo). Предполагается освоение новых полей для бизнеса, как, например, получение и подготовка к продаже электро-энергии.

Производители стали в Японии переживают трудные времена, но это не значит, что их положение и в дальнейшем будет ухудшаться. Опыт про-шлого показывает, что за вызовами времени всегда следуют соответствую-щие мероприятия по снижению затрат и улучшению качества. Что до на-стоящего времени отсутствует - это адаптация производственных мощ-ностей. Если она будет, наконец, проведена, японская стальная индустрия выйдет из своего состояния более крепкой и останется серьезным конку-рентом на мировом рынке. Правда, поддержка придет не из своей страны, а из снова усиливших свои позиции азиатских стран. Внутренний рынок может только тогда вновь стать двигателем роста, когда будет проведена обширная структурная реорганизация. В первую очередь к этому относится создание возможностей эффективного функционирования банковской сис-темы, а также разделение политики и экономики. Только тогда вернется доверие общественности к собственной экономике и торговым способ-ностям политики и сможет наступить продолжительный подъем в инвести-циях и потреблении. Внутренний спрос на сталь отреагирует соответствен-но; состояние и перспективы для стальной индустрии улучшатся.

Тяжелая ситуация вынуждает японские сталелитейные корпорации ускорять интеграционные процессы. Низкий спрос на сталь в Японии и агрессивное наступление азиатских конкурентов на экспортных рынках за-ставили японские сталелитейные компании преодолеть свое традиционное неприятие консолидации. Два члена "большой шестерки" - Kawasaki Steel и NKK - в 2001 году приняли решение о слиянии. С 27 сентября и до апреля 2003 года вся деятельность Kawasaki Steel и NKK будет осущест-вляться в рамках новой единой компании JFE Holdings, а затем будут учреждены пять дочерних корпораций, наиболее важными из которых ста-нут JFE Steel Corp и JFE Engineering Corp. Похоже, что это слияние по-служит спусковым крючком к консолидации всего японского сталепрокат-ного сектора. Других членов "большой шестерки" крайне обеспокоило по-явление такого серьезного конкурента, и японская пресса предсказывает, что скоро будет заключен новый тройственный союз.  Nippon Steel, Sumito-

mo Metal Industries и Kobe Steel вынашивают планы создания альянса, и только Nisshin Steel, наименее крупная из всех, пока осторожничает, огра-ничиваясь сотрудничеством в области производства нержавеющей стали.

Годы пониженного спроса на внутреннем и экспортных рынках стали, соответственно, обусловили низкие цены, а это подорвало финансовую устойчивость японских интегрированных производителей. Большая шестерка сталелитейных компаний страны уже исчерпала практически все способы достижения экономической стабильности, и в настоящее время остался нереализованным только потенциал слияний, партнерств и альянсов.

После продолжительных переговоров в апреле 2001 года Kawasaki и NKK официально объявили о намерении полностью объединить свою дея-тельность. Затем партнеры еще много месяцев выбирали название объеди-нению, логотип, новых топ-менеджеров, обсуждали организационную структуру группы после слияния, но решающий шаг был сделан 19 сен-тября 2002 года, когда Kawasaki Steel и NКК Corp аннулировали свой раз-дельный листинг на фондовых биржах Токио, Нагои и Осаки. Регистрация JFE Steel состоялась весной 2003 года. Руководство как JFE Holdings, так и компанией JFE Engineering, которая появится позднее, будет осуществлять-ся из центрального офиса NKK в Токио, а менеджеры JFE Steel разместятся в штаб-квартире Kawasaki. Председатель правления Kawasaki Кандзи Эмо-то возглавил правление JFE Holdings, президентом которой стал председатель правления NKK Йоити Симогаити. Председателем правления JFE Steel будет президент NKK Масаюки Хаммё, а президентом этой компании станет президент Kawasaki Фумио Судо.

Объединение двух гигантов японской сталелитейной промышлен-ности имеет целью, в первую очередь, решение задачи выживания как в ближайшем будущем, так и в долгосрочном плане. В 1999 году у Kawasaki Steel чистые убытки составили 113 млрд. иен (более $1,3 млрд. по курсу на то время), в 2000-м компания получила 12 млрд, иен прибыли, а 2001 финансовый год опять был убыточным (18,2 млрд. иен). Ненамного лучше складывалась ситуация и для NKK, у которой убытки 1999 года (31,6 млрд. иен) сменились прибылью (13,5 млрд. иен) в 2000-м, а 2001 год снова стал убыточным (28,5 млрд. иен).

Сравнение новой корпорации с лидером японской сталелитейной промышленности Nippon Steel неизбежно, но будущий президент JFE Steel Фумио Судо с истинно японской невозмутимостью утверждает: "Если мы будем воспринимать другие сталелитейные компании как конкурентов, это будет означать, что наше руководство неразумно - к тайной радости наших заказчиков. Nippon Steel - не конкурент JFE, и мы никоим образом не будем с нею бороться".

Разумеется, здесь руководители JFE несколько лукавят, однако по-добная точка зрения имеет право на существование. Действительно, если рассмотреть политику Nippon Steel в отношении ее крупнейших заказчиков в автомобильной промышленности Японии, можно поверить, что новая группа не хочет с нею соревноваться.

Нa протяжении 1998 года Nippon Steel npoдавала листовую сталь автомобильных назначений, в среднем, по 66,4 тыс. иен за т, но в марте 2000-го цена упала до 54,9 тыс. иен. а в марте 2002 года она уже оказа-лась на уровне 50,1 тыс. иен за т. Всего за последние пять лет отпускные цены Nippon Steel снизились, в общей сложности, на 26,6%. За это же вре-мя цены в продажах Kawasaki Steel потребителям в той же отрасли умень-шились от 67,3 тыс. иен за т в 1998 году до 51,5 тыс. иен в марте 2002 года. Хотя прокатные заводы объясняют эти факты общим падением цен на сталь, немалую роль здесь сыграла ценовая война в борьбе за передел рынка. В Японии цены на холоднокатаную листовую сталь наиболее резко упали (от 54 тыс. иен за т в октябре 2000 года до 44 тыс. иен за т в ноябре 2001-го) именно в тот период, когда Nippon Steel подчинилась требованию Nissan Motor умерить цены на автомобильную листовую сталь и впослед-ствии увеличила свою долю поставок для Nissan от 28 до 60%.

По словам Фумио Судо, JFE не намерена подобным образом идти на поводу у клиентов и уже предприняла определенные действия, чтобы вер-нуть себе должную степень контроля ситуации. На совместной пресс-кон-ференции в мае 2001 г. Хаммё и Судо объявили о намерении остановить, по меньшей мере, две доменные печи и семь линий по производству про-дукции более высокого передела из общих 35, которые в настоящее время функционируют у NKK и Kawasaki. Мировому сообществу, озабоченному глобальным перепроизводством стали, эти закрытия преподнесены как вклад JFE в сокращение избыточных мощностей, наличие которых оказы-вает давление на цены мирового рынка. Однако внутри компании такое на-мерение было представлено как средство обеспечения жизнеспособности.

С точки зрения Хаммё и Судо, которую они высказывали в сентябре 2002 года на встречах с персоналом своих главных заводов, "условие ус-пеха крупномасштабной интеграции производства - довести загрузку мощ-ностей до 120%". Эти слова - не простое суждение или их мнение, а пря-мой приказ. Судо так предупредил рабочих: "Если мы продолжим производство с сохранением избыточных мощностей, то, когда экономика вос-становится, наши заказчики попросят нас увеличить объемы выпуска про-дукции, а за то, что они будут приобретать больше стали, они потребуют снижения цен; если же эти мощности будут закрыты, такая просьба от них не поступит". По его мнению, хотя многие прокатные заводы функциониру-ют при 70%-ной загрузке мощностей, для JFE "даже 100% - недостаточно".

Слияние NКК и Kawasaki предоставило им значительные возможности сократить затраты, обеспечить экономию на масштабах, исключить дубли-рование и закрыть избыточные мощности. Естественно, это вызывает серь-езное беспокойство у других членов "большой шестерки", и уже в конце октября в японской прессе появились сообщения, что Nippon Steel, Sumi-tomo Metal Industries и Kobe Steel вынашивают планы создания альянса, чтобы совместными усилиями противостоять новому мощному конкуренту.

Предполагается, что договор о тройственном альянсе будет включать перекрестное владение акциями. Слухи на данную тему распространились еще и потому, что эти три производителя стали связаны друг с другом не-сколькими сепаратными соглашениями. В частности, Sumitomo Metal и Nip-pon Steel договорились объединить в апреле 2003 года деятельность в сфере производства нержавеющей стали, хотя позднее было решено отло-жить это слияние до сентября или октября. Кроме того, Nippon Steel и Su-mitomo Metal согласились в декабре создать широкий альянс, охватыва-ющий металлообрабатывающую сферу, логистику и снабжение.

При этом, Nippon Steel уже заключены различные соглашения с Kobe Steel, a Sumitomo Metal объявила, что планирует присоединиться к разра-ботанной Kobe системе снабжения через Интернет. Правда, все три компа-нии отрицают, что решение о трехстороннем альянсе уже принято, хотя и не утверждают, что этого не случится в будущем. По мнению аналитиков, основное препятствие к альянсу с Nippon Steel - крупные долги двух дру-гих предполагаемых партнеров.

Известно, что SMI прилагает отчаянные усилия для уменьшения суммы своих долгов, которые в настоящее время составляют 1,6 трлн. иен ($13,6 млрд.). По сообщениям газеты Asahi Shimbun, корпорация плани-рует добиться прямых инъекций капитала от Nippon Steel. Кроме того, SMI обратилась к другим компаниям группы Sumitomo с просьбой направить 50 млрд. иен на ее финансовую реструктуризацию. Тем не менее, пока не из-вестно, согласятся ли сестринские структуры удовлетворить просьбу SMI, хотя им принадлежат 12% ее акций (в числе ее акционеров - Sumitomo Life Insurance и Sumitomo Corp.). С другой стороны, хотя в 2001 году чис-тые убытки SMI составили 104,72 млрд. иен, ожидалось, что 2002/2003 финансовый год принесет компании 15 млрд. иен прибыли. Вероятно, окончательный вариант будущей структуры капитала SM1 сформируется в зависимости от того, как будут далее складываться ее отношения с Nippon Steel и тайванской China Steel Corp.

China Steel подключена к переговорам о ликвидации избытка мощ-ностей в начальных звеньях технологической цепочки, образовавшегося у SMI на заводе Wakayama. Газета Asahi Shimbun утверждает, что Nippon Steel в качестве одного из условий альянса выдвинула требования, чтобы SMI "закрыла избыточные мощности" и провела "дальнейшую рационали-зацию". По общему мнению, именно эти требования вынудили SMI заклю-чить договор с China Steel о создании совместного предприятия 50:50 на базе линий выплавки стали на Wakayama. По словам официальных пред-ставителей China Steel, переговоры охватывают возможность перекрестно-го обмена акциями, но конкретные планы пока не составлены.

Несколькими месяцами ранее Nippon Steel и SMI объявили о создании "комитета но альянсу", в задачи которого входит определение сфер буду-щего сотрудничества. В частности, SMI намеревалась к 2004 году остано-вить полосовой стан горячей прокатки (3 млн. т в год) и линию холодной прокатки (550 тыс. т в год), функционирующие на ее заводе Wakayama, переместив производство холоднокатаной продукции на другой свой завод Kashima. Следовательно, компании придется обратиться к Nippon Steel с просьбой ежегодно поставлять для Kashima до 500 тыс. т горячекатаной листовой стали, соответствующей спецификациям изготовителей комплект-ного оборудования.

С другой стороны, в июне 2002 года появились сообщения о планах Nippon Steel и SMI провести слияние их мощностей для производства нержавеющей стали. Компании достигли принципиального соглашения и планировали завершить слияние в сентябре 2002 г. Они уже имеют опыт сотрудничества в этой сфере:

С апреля 2001 года Nippon Steel поставляет SMI полуфабрикаты для холодной прокатки на заводе Kashima - около 30 тыс. т в год горячеката-ных полос и слябов из нержавеющей стали, которые выпускает ее завод Hi-kari в западной Японии, что позволило SMI закрыть печь (80 т) для вы-плавки металла на Wakayama. Новое объединение будет выпускать около 1 млн. т нержавеющей стали в год (примерно, треть суммарных по стране объемов производства). Однако, это все равно не слишком большие мощ-ности по сравнению с европейскими компаниями, крупнейшие из которых выплавляют ежегодно более 2 млн. т нержавеющей продукции.

Это объединение может оказаться предшественником более широкого соглашения - вплоть до полномасштабного слияния Nippon Steel и SMI. В 2001 году NSC и SMI уже объединили мощности для производства сварных материалов. Кроме того. NSC и SMI в течение нескольких лет производили по поручению друг друга двутавровые балки. Недавно они заключили до-говор, в соответствии с которым NSC выпускает толстолистовую сталь для трубопрокатных станов SMI, поскольку собственная линия SMI для произ-водства этой продукции на заводе Kashima не имеет достаточной произво-дительности. Теперь совместный комитет по альянсу разрабатывает планы расширения сотрудничества, в том числе в сферах закупки сырья и реше-ния производственных проблем.

Кроме программы создания тройственного альянса, Nippon Steel расширяет свои связи с компанией Nisshin Steel. Между ними уже заключен договор об обмене продукцией из нержавеющей стали. В соответствии с этим соглашением NSC ежемесячно поставляет Nisshin 10 тыс. т горяче-катаных рулонов ферритной нержавеющей стали для ее завода Shunan и одновременно восполняет дефицит аустенитных категорий материала на своем заводе Hikari за счет его поставок в горячекатаных рулонах с Shunan (10 тыс. т в месяц). Правда, переговоры о дальнейшей интеграции произ-водства были прекращены в декабре 2001 года по инициативе Nisshin, но партнеры продолжают разрабатывать программу сотрудничества в сферах разработки технологий и дистрибуторской деятельности.

 

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ И РЕКОНСТРУКЦИИ ЗАВОДОВ

ЧЁРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

 

2.1. КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

 

Состояние печного фонда коксохимического производства ЯпонииПо состоянию  на конец 2001 г.  в Японии действовали  53 коксо-вые батареи с общим числом печей 4221. Средний возраст батарей состав-лял 29,5 года, а максимальный достиг 36 лет, т. е. печной фонд достаточно изношен. С учетом этого фактора в последнее десятилетие в стране раз-работан ряд технологий по диагностике состояния и износа кладки коксовых печей, а также по их ремонту. На ближайшее будущее, поскольку из-нос коксовых печей будет прогрессировать, все более актуальными стано-вятся меры, направленные на уменьшение экологической нагрузки, в част-ности на выполнение нормативов по выбросу бензола, и на увеличение срока службы печей, особенно на повышение стойкости кладки к нагрузке при выдаче кокса.

Для оценки общего состояния печного фонда коксохимической отрасли в Японии используется показатель ECD - степень износа кладки коксовых печей, представляющий собой отношение числа печных камер с дефектами (разрушениями) печной кладки к общему числу печных камер.

В структуре печного фонда (табл. 7) на долю печей большой емкости с камерами высотой 6 м и более приходится около 70 % всего производ-ства кокса в стране, поэтому состоянию этих печей уделяется особое вни-мание.

 

Таблица 7. Распределение коксовых батарей Японии по размеру (на 2001 г.)

Высота печей, м
Число батарей
Средний возраст, лет
Мощность,
млн т/год

Менее 4

От 4 до 6

Более 6

11

10

32

33,7

30,7

27,7

6,3

8,9

27,1

 

На печах всех размеров износ кладки начался приблизительно с 10-го года службы печей и до 25-го года усиливался практически с постоян-ной интенсивностью. После 25-летней службы интенсивность износа повы-силась, причем это касается в первую очередь печей с камерами средней высоты (5,5-6,5 м). Возраст печей большой емкости высотой более 6,5 м достиг 25 лет, когда на печах среднего размера износ значительно усилил-ся.

Изучен характер повреждения кладки коксовых печей и предположи-тельные причины разрушений. В 1988 г. при возрасте печей 24 года износ кладки сосредоточивался в зоне несколько ниже траектории прохождения штанги коксовыталкивателя, под загрузочным люком. Однако по мере дальнейшей эксплуатации  печи  зона  износа распространялась от дверно-го проема в глубину печи, увеличивалась по высоте с одновременным уве-личением глубины повреждения кладки:

 

Таблица 8

Возраст печи, лет
(год обследования)
Площадь зоны
повреждения, м2
Глубина повреждения
кладки, мм

24 (1988 г.)

28 (1992 г.)

33 (1997 г.)

1,7

5,5

10,1

0-20

10-30

10-30

 

На всех обследованных печах наиболее интенсивный износ кладки наблюдается в зонах под загрузочными люками на высоте прохождения штанги коксовыталкивателя. Эти зоны характеризуются высокой плотностью загрузки и высокой температурой кладки. Поэтому здесь имеет место более интенсивный, по сравнению с другими участками стен, тепло-отвод через шихту, соприкасающуюся с кладкой, и более значительно сни-жается температура кладки при загрузке шихты и выдаче кокса. Считают, что при таком охлаждении на поверхности кирпича возникают растягивающие напряжения, из-за которых образуются трещины, поверхностный слой отделяется, происходит поверхностное разрушение кладки. Величины тепловых нагрузок разного происхождения, действующих на стены печи, представлены ниже, при этом наибольшее влияние на состояние кладки оказывает нагрузка,  обусловленная  сильным изменением температуры  во

время загрузки шихты в печь.

Таблица 9. Факторы, влияющие на температуру стен коксовой печи

Фактор

 

Участок

Перепад температур, °С

 

Загрузка печи

 

Изменение производительности

Разгрузка печи

 

Прохождение штанги коксовы-талкивателя

Горячий ремонт факельным торкретированием

Открытие загрузочного люка, горение кокса

Поверхность кирпича

Центр кирпича

Вертикал

Поверхность кирпича

Поверхность кирпича

Центр кирпича

Поверхность кирпича

 

Поверхность кирпича

 

Поверхность кирпича

∆450

∆150-200

∆35-49

3-5 °С/%

+15

+56

∆20

 

∆150

 

∆150

 

Конструкция кладки стен камеры коксования зависит от типа коксо-вой печи, поэтому в зависимости от конструкции различен и характер рас-трескивания. Изучено распределение трещин в стенах печи системы Коп-перс по всей длине камеры от машинной до коксовой стороны. Вблизи дверного проема трещины имеют ширину более 10 мм, а в средней части камеры обнаружены трещины шириной 1-2 мм. Средняя ширина трещины составляла 2,2 мм, а без учета зоны крайних вертикалов - 1,4 мм; макси-мальная ширина трещины на машинной стороне печи достигала 14,6 мм, на коксовой стороне - 14,4 мм.

Поверхность стен камеры коксования в течение цикла коксования ис-пытывает влияние резких изменений температуры печи, при этом, как счи-тают, массив кладки получает циклическое многократное расширение и сжатие, что приводит к расширению и росту трещин.

Результаты обследования коксовых печей на предмет образования сквозных разрушений стен показали, что этот вид повреждения имеет двоякий характер: в одних случаях он связан с поверхностными сколами, а в других - имеет место механическое (машинное) повреждение. Проломы в кладке, связанные с поверхностными сколами, проявляются в разной степени на коксовых батареях разных типов, но во всех случаях они обнаруживаются после 16-летней службы и в дальнейшем возникают непрерывно (рис. 1).

 

 

Данные о распределении сквозных разрушений кладки на печах различных типов представлены в табл. 10. Объектами этого обследования были только самые старые коксовые батареи, поэтому оценить частоту разрушения для всего печного фонда не представлялось возможным. В печах системы Отто и Карл Штиль сквозные разрушения кладки преобладали на машинной стороне, а в печах системы Копперс - на коксовой стороне. Разрушения на машинной стороне наблюдались преимущественно на расстоянии приблизительно 2 м от торца камеры (особенно в нижней части стен), т. е. там, где достигает максимума усилие выталкивания кокса, а на коксовой стороне - вблизи дверного проема, на участках стен, имеющих из-за растрескивания уменьшенную толщину. Причины сквозного разрушения стен в центральной части камеры коксования не вполне ясны, но имеются сообщения о застревании кокса на участках стен с изношенной (выкрошенной) поверхностью при движении штанги коксовыталкивателя. Сквозные разрушения кладки в целом чаще всего происходят под воздействием чрезмерной нагрузки на стены при выдаче кокса: при полном заклинивании, при тугом ходе коксового пирога, при ручном выгребании кокса.

 

Таблица 10. Число сквозных разрушений кладки и их локализация на коксовых печах разных систем

 

Система печи
Всего

Доля, %

 

Отто

 

Карл Штиль
Копперс

 

 

Число обследованных печей

186

92                       186

464

 

Зона разрушения:

 

 

 

 

      машинная сторона

84

0                          5

89

57,4

      центр печи

25

0                          0

25

16,1

      коксовая сторона

7

25                         9

41

26,5

Всего разрушений

116

25                        14

155

100

             

 

Таким образом, по результатам обследования состояния кладки коксовых печей авторы выделили три основных вида повреждения кладки: поверхностный износ, распространение трещин и сквозные разрушения. Анализ результатов носил качественный характер, но позволил оценить причины различных повреждений кладки. Пришли к выводу, что сквозные разрушения стен печей возникают в большинстве случаев из-за воздействия большого усилия выталкивания кокса на участки стен, ослабленные поверхностными повреждениями и растрескиванием. При этом сквозные разрушения в центральной части камеры препятствуют дальнейшей эксплуатации печей и можно прогнозировать их регулярное возникновение на печах, возраст которых превышает 40 лет. Предотвращение таких разрушений считается важнейшим условием продления срока службы печей.

Задачами на ближайшее будущее авторы считают количественную оценку степени изнашивания печей и освоение ремонта способом горячей наплавки больших по площади участков стен в центральной части камер коксования.

 

Увеличение срока службы коксовых батарей. На металлурги-ческом заводе в Фукуяме фирмы "JFE Steel Corp.", Япония, действуют три коксовые  батареи  (восемь блоков)  с  общим  числом  коксовых печей 444

(см. таблицу 11). Печи системы Вилпутт-Отто имеют следующие размеры: высота 6,5 м, длина 15,43 м, средняя ширина 430 мм. Средний возраст коксовых батарей достиг 30 лет, а батареи № 3 - 33 лет.

Таблица 11. Состав оборудования коксового цеха

Показатели

Батареи

 

№3

№4

    №5

Блоки

Число печей

Возраст печей, лет

АВ

104

33

ABC

175

31

АВ

110

29

С

55

26

 

Принятая фирмой стратегия по сохранности печного фонда ставит целью обеспечить длительность продуктивной службы коксовых батарей в течение 50 лет и более. Ниже рассмотрены предпринимаемые заводом ме-ры по продлению срока службы коксовых печей и достигнутые результаты.

Оценка текущего состояния печного фонда показала, что наиболее изношены коксовые печи старейшей батареи № 3, где особенно сильно проявились такие последствия износа кладки коксовых печей, как повы-шенное усилие выталкивания кокса и образование сквозных отверстий в стенах печей из-за тугого хода коксового пирога при выдаче кокса.

Результаты визуального обследования состояния стен камер коксова-ния этой батареи показали, что поврежденные участки можно укрупненно отнести к трем зонам: головочные части печи (машинная сторона, коксовая сторона); зоны под загрузочными люками и зона прохода штанги коксовы-талкивателя. Во всех зонах обнаружено разрушение кирпичей и раскрытие швов кладки, а также распространение трещин, при этом наибольшая сте-пень повреждений наблюдается в зоне прохождения штанги коксовыталки-вателя на участках под загрузочными люками. В этой зоне наибольшая глубина повреждений достигала 40 мм. Считают, что причинами столь сильного повреждения участков, расположенных непосредственно под за-грузочными люками, являтся прямое абразивное изнашивание кладки при загрузке шихты и более сильное колебание температуры из-за прохожде-ния штанги коксовыталкивателя.

Повреждение стен печи, обусловленное повышенным трением между шихтой и поверхностью стены и интенсивным отложением графита на участках стен с уменьшенной толщиной, в итоге значительно ухудшает условия выдачи кокса. Случаи нарушения выдачи кокса начинают появ-ляться по достижении приблизительно 20-летнего возраста печей, и в дальнейшем проблемы с выдачей быстро нарастают. В дополнение к этому, в случае нарушений выдачи непосредственно на коксовую печь действует повышенная нагрузка, в результате число отверстий в стенах увеличивает-ся в прямой пропорции с числом нарушений выдачи.

Поскольку степень повреждения стен печей усиливается из года в год, растет опасность более частых аварий при выдаче кокса и увеличения числа сквозных отверстий в стенах печей.

Механизм старения коксовых печей представлен следующим образом. Первоначально увеличивается шероховатость поверхности клад-ки стен вследствие многократного повторения операций загрузки шихты и выдачи кокса, и в результате облегчается отложение графита на стенах. Многократное отложение и удаление графита обусловливает разрушение кирпичей, ускоряет образование новых трещин между кирпичами и вызы-вает утечку газа из печной камеры в отопительные каналы. По мере изна-шивания стен печи отложение графита на них усиливается и ухудшаются характеристики процесса выдачи кокса. Когда стена теряет способность выдерживать нагрузку при выдаче кокса, в ней появляются сквозные от-верстия. Увеличивается утечка газа из камеры коксования в отопительные каналы через трещины, увеличиваются выбросы черного дыма из дымовой трубы из-за неполного сгорания отопительного газа, прогрессирует износ стен печей.

Дальнейшая эксплуатация коксовой печи становится затруднитель-ной по двум причинам. Во-первых, снижается производительность из-за ухудшения характеристик выдачи кокса и образования отверстий в стенах, и, во-вторых, загрязнение среды вследствие утечек газа и образования черного дыма превышает законодательно установленные нормативы. Когда любая из этих проблем вырастает до неприемлемого уровня, срок службы печи заканчивается.

При разработке мер, направленных на продление срока службы коксовых печей, исходили из того, что износ кладки разных печей сильно различается. Это означает, что для предотвращения ускоренного старения коксовой печи необходимо проводить ремонт и удалять отложения графи-та, исходя из состояния каждой конкретной печи. С этих позиций на заводе в Фукуяме приняли следующие меры для продления срока службы печей:

усиление текущего производственного контроля с внедрением ин-формационного сопровождения по каждой отдельной печи;

восстановление прочности стен печей с применением оборудования для горячей наплавки (керамической сварки) центральной части стен;

замедление отложения графита на стенах печей с применением оборудования для выжигания графита;

восстановление горения в полностью блокированных вертикалах.

Информационное сопровождение по каждой отдельной печи. Для оценки состояния коксовых печей необходимы ежесуточный контроль ра-бочих параметров и осмотр стен каждой печи. Система контроля, разрабо-танная для этих целей на заводе в Фукуяме, собирает различную информа-цию о каждой печи, включая параметры режима коксования, эксплуатаци-онные данные о массе загруженной шихты и ее качестве (влажность, круп-ность, выход летучих), информацию от датчиков (усилие выталкивания кокса, состав отходящих газов при загрузке), данные результатов осмотров печи и ремонтов с применением керамической сварки и устройств визуаль-ного контроля вертикалов (телекамер и лазерных дальномеров). Усилие выталкивания кокса есть максимальное реактивное усилие при выдаче коксового пирога, и его измеряют месдозой на штанге коксовыталкива-теля.

На основе собранных данных система выдает эксплуатационную информацию (операционно-технологическую карту) и инструкцию с перечнем аномалий, где указаны объекты с отклонением от нормального рабочего состояния, а также контролирует суточную динамику изменения пара-метров. Чтобы сохранить сопротивление выталкиванию кокса на стабиль-ном низком уровне в течение длительного времени, на основе кривой из-менения сопротивления выталкиванию определяют сроки ремонтов и обез-графичивания печи. Информацию о сроках и участках ремонта используют при принятии решений об очередности ремонта отдельных участков.

Внедрение оборудования для горячего ремонта центральной части стен коксовой печи. С целью усилить кладку стен печей и уменьшить уси-лие выталкивания кокса за счет сглаживания поверхности стен применили метод наплавки - керамической сварки, что позволяет предотвратить об-разование отверстий в стенах печи, обеспечить стабильный режим и про-длить срок службы печей. С другой стороны, при использовании этого ме-тода снижается стоимость ремонта и сокращаются эксплуатационные за-траты.

Метод керамической сварки - это термитный метод, в котором мате-риал, состоящий в основном из диоксида кремния и оксида алюминия, взаимодействует с чистым кислородом с образованием неорганических оксидов в швах и на поверхности изношенной кирпичной кладки. В Японии оборудование для ремонта кладки методом керамической сварки первоначально было разработано совместно фирмами NKK, "Kawasaki Steel", "Sumitomo Metal Industries", "The Kansai Coke and Chemicals" и "Sumitomo Heavy Industries" и позднее было значительно усовершенствовано, что поз-волило применять метод для ремонта наиболее труднодоступных участков кладки в центральной части печи.

Оборудование состоит из четырех компонентов: фурма для горячей наплавки; система подачи материала и энергоносителей; привод; пост управления (рис. 2).

Оборудование для ремонта кладки коксовых печей

Рис. 2. Оборудование для ремонта кладки коксовых печей методом

 керамической сварки на заводе в Фукуяме: 1 - фурма; 2 - система подачи огнеупорного материала и энергоносителя

 

Фурму для горячей наплавки можно вводить в камеру коксовой печи через дверной проем с машинной или коксовой стороны, что позволяет выполнить ремонт всей поверхности печной камеры. Фурма - водоохлаж-даемого типа, снабжена телекамерой, установленной на наконечнике фур-мы, что позволяет получать изображение внутреннего пространства печи. Система видеосъемки, которой укомплектовано оборудование, дает воз-можность наблюдать разрушенные участки кладки и контролировать ре-зультаты наплавки в реальном времени.

При ремонте коксовой батареи № 3 применено мобильное оборудова-ние, монтируемое на передвижной платформе. Скорость передвижения: низкая - 2 м/мин, высокая - 40 м/мин. Фурма состоит из трех телескопи-ческих секций,  ход фурмы 8 м.  Огнеупорный порошок  в смеси с металли-

ческим кремнием подается в струе кислорода с расходом 20-80 кг/ч. На-плавка осуществляется одновременно с машинной и коксовой сторон печи.

Чтобы исключить контакт со стеной печи, который мог бы повредить стену или ее ремонтируемый участок, расстояние между наконечником фурмы и поверхностью кладки непрерывно контролирует лазерный даль-номер, который пригоден также для измерения глубины повреждения сте-ны. Эту глубину можно измерить дальномером перед выполнением ремонта, а результаты контроля используются для оценки состояния стен печи.

Специфика задач при ремонте керамической сваркой состоит в том, что требуется заварить проникающие трещины в швах кладки камер коксо-вания и участки поверхности самой кладки, толщина которой уменьшена из-за износа, и придать им свойства, близкие к свойствам основного мате-риала. Поскольку для этого требуются разные технологические приемы, выделяют две основные разновидности ремонта - ремонт швов и ремонт поверхности.

Наплавку швов выполняют для повышения прочности соединения кирпичей в кладке. Наплавку ведут от центра печной камеры в направле-нии к головочной части полосой шириной приблизительно 10 мм. Это зани-мает около 10 ч на печь, а расход торкрет-материала составляет 30 кг/ч.

Наплавка поверхности выполняется с целью восстановления толщи-ны стен на участках износа кирпичной кладки, особенно это относится к зонам повреждения кладки непосредственно под загрузочными люками. Для восстановления толщины кирпича требуется нанести большой слой торкрет-материала. Кроме того, поскольку ремонтируется большая поверхность, затраты времени составляют до 50 ч на печь, а расход торкрет-ма-териала достигает 50 кг/ч.

Условия ремонта кладки печной камеры проверяются с применением системы диагностики печей. В систему вводят данные о характере повреж-дения кладки стен каждой печи до проведения ремонта и о площади ре-монта наплавкой, что дает возможность контролировать условия ремонта на системном экране.

Поскольку кладка отремонтированной поверхности сглаживается, усилие выталкивания кокса уменьшается, поэтому эффективность ремонта можно оценить по изменению усилия выталкивания. Убедились, что по сравнению с состоянием до ремонта усилие выталкивания уменьшается на 25% и более.

Внедрение оборудования для выжигания графита. Целью внедрения оборудования для выжигания графита было предотвращение роста усилия выталкивания кокса путем замедления роста графитовых отложений на кладке стен.

Расположение оборудования для выжигания графита

Рис. 3. Расположение оборудования для выжигания графита:

 1 - углезагрузочный вагон; 2 - фурма; 3 - воздуходувка;

4 - печная камера; 5 - графитовые отложения

 

Оборудование, примененное для выжигания графита, представляет собой систему принудительного вдувания воздуха в камеру коксования с помощью компрессора, установленного на углезагрузочном вагоне (рис. 3).

 Три двухсекционные телескопические вертикальные фурмы с сопла-ми диаметром от 50 до 200 мм на каждой фурме вводятся в печную камеру через загрузочные люки. Производительность нагнетателя 9000 м3/ч.

Отложения графита на стенах печи можно удалить, выведя печь из оборота, но этот метод связан со значительной потерей производитель-ности. Опыт работы показал, что печи с коротким периодом обезграфичи-вания  до  очередного нарушения  выдачи  кокса  (роста усилия выталки-вания) характеризуются более сильной шероховатостью стен, чем печи с более продолжительным периодом. Предположив, что разница продолжи-тельности периода от операции обезграфичивания до нарушения выдачи кокса обусловлена разницей скоростей накопления графита, распределили печи на три группы по признаку длительности этого периода, и на этой основе разработали график продолжительности выжигания графита с по-мощью нового оборудования. Принятая в настоящее время продолжительность выжигания графита составляет:

 

Таблица 12

Период (от обезграфичивания до нарушения выдачи), мес

1,5 и менее

1,5-3

3 и более

Продолжительность

выжигания, с

90

60

45

 

Восстановление блокированных вертикалов. На батарее № 3 сквоз-ные отверстия в стенах печей впервые появились в 1988 г. После августа 1999 г. в связи с эксплуатацией печей с высоким рабочим отношением* частота образования отверстий составила примерно одно отверстие в ме-сяц. Образование отверстий сопровождается, как правило, попаданием об-ломков кирпича и угля в вертикалы и закупориванием горелок, что приводит к снижению температуры в печи из-за локального неполного сгорания отопительного газа. В результате в отдельных частях загрузки коксование проходит не полностью, увеличивается усилие выталкивания коксового пи-рога и учащаются нарушения операции выдачи кокса.

До 1995 г. заменяли только те кирпичи кладки, в которых собственно образовались отверстия. После 1995 г. применили метод ремонта, согласно которому извлекали от двух до четырех кирпичей вблизи пода печи и кро-ме замены поврежденного кирпича вручную удаляли (выгребали) его об-ломки из вертикала. Однако режим обогрева печи полностью восстановить не удавалось по следующим причинам:

удаление посторонних предметов занимает около 6 ч из-за стеснен-ных условий и высокой температуры в печи, которые сильно снижают про-изводительность, поэтому было трудно организовать такую работу на бата-рее с высоким рабочим отношением;

посторонние предметы невозможно удалить вручную полностью, не-которая часть материала неизбежно остается в верхней части регенера-тора, при этом сохраняется высокая вероятность того, что работа системы обогрева не будет восстановлена полностью;

теплоизолирующий кожух деформируется от жары, ограничивая ра-___________________

* Рабочее отношение - это отношение суточного числа печевыдач к обще-му числу печей в батарее.

бочее пространство и снижая эффективность работы.

Стремясь полностью, быстро и эффективно восстановить работу блокированных вертикалов, приняли перечисленные ниже меры.

1.  Применили метод отсоса для удаления посторонних объектов.

Для полного удаления из вертикалов обломков кирпича и кусков угля и кокса разного размера используют оборудование с вакуум-насосом боль-шой мощности - мобильную вакуумную установку, создающую разрежение 90 кПа, и достаточно гибкий шланг, что позволяет очистить полость верти-кала с приемлемой производительностью в ограниченном пространстве пе-чи; при этом удается также извлечь посторонние материалы, попавшие в верхнюю часть регенератора.

2.  Применили  теплоизолирующий кожух с водяным охлаждением.

Каркас теплоизолирующего кожуха, который прежде изготавливался из круглых прутков, заменили на трубчатый, что позволило организовать водяное охлаждение кожуха. Эта мера предотвращает деформацию и снижает температуру внутри кожуха, что повышает эффективность работы.

С декабря 2000 г. работы по очистке блокированных вертикалов про-водили на батарее с частотой три-четыре вертикала в месяц. Эти работы обеспечили восстановление до нормального уровня распределение тем-ператур по длине печи, поскольку из-за блокирования вертикалов локаль-ная температура в них снижалась на 150-200 °С.

Улучшение эксплуатационных показателей батареи. С июля 1999 года, когда на коксовой батарее № 3 повысилось рабочее отношение, почти одновременно обнаружился резкий рост усилия выталкивания кокса. В 2000 г. среднее значение усилия выталкивания превысило 45 т, увели-чилось число нарушений выдачи кокса, стали часто обнаруживаться от-верстия в стенах.

Однако начиная со второго полугодия 2000 г., когда стали внедрять описанные выше меры предотвращения ускоренного износа кладки печей, удалось поддерживать усилие выталкивания кокса на уровне не выше 45 т. В результате число нарушений выдачи кокса уменьшилось, прекратилось образование сквозных отверстий в стенах печей.

Таким образом, созданная система производственного контроля и усовершенствованная технология ремонта, рассчитанные в первую очередь на наиболее старое оборудование на заводе в Фукуяме - коксовую бата-рею № 3, позволили стабилизировать на низком уровне усилие выталкива-ния и число нарушений выдачи кокса на бaтарее. В будущем предполага-ется разработать и внедрить более совершенную технологию ремонта с ко-нечной целью последовательной полной ликвидации нарушений операции выдачи кокса. С другой стороны, появились признаки старения коксовых батарей № 4 и 5, где наблюдается повышение усилия выталкивания кокса. Поэтому технологии продления срока службы, освоенные на коксовой ба-тарее № 3, будут распространены на батареи № 4 и 5 с целью достичь срока службы печей 50 лет.

Компания JFE Steel объявила о планах расширения мощностей коксо-

вой батареи №5 на заводе в Фукуяме стоимостью 11 млрд. иен. В резуль-тате реализации проекта мощности коксовой батареи по выпуску кокса для доменных печей возрастут на 400 тыс. т/год. Увеличение поставок собст-венного кокса для производства чугуна особенно важно в условиях недо-статочного предложения кокса на мировом рынке и высоких цен на него, которые превышают $400/т. Начало реализации проекта - май 2004 г., за-вершение - июнь 2006 г. Мощности компании JFE Steel по производству кокса составляют в настоящее время 15 млн. т/год, в том числе по выпуску кускового кокса - 12 млн. т/год. Но мощности по выпуску кокса старые и позволяют обеспечивать выпуск немногим более 10 млн. т/год кокса. Ме-таллургические компании, владеющие заводами с полным металлурги-ческим циклом, стремятся снизить потребление кокса за счет использова-ния технологии вдувания угольной пыли. В 2003 г. Япония импортировала из Китая 2,3 млн т кокса.

 

2.2. ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО